Module 1

Introduction to CQV & Regulatory Framework

⏱ Estimated duration: 2 hours

⚗️

Lesson 1.1

What is CQV?

🎯 Learning Objectives

Define the three components of CQV
Distinguish Commissioning, Qualification and Validation
Explain why CQV is mandatory in pharmaceutical manufacturing

The Three Components

Commissioning

Commissioning is the engineering phase that verifies equipment and systems are correctly installed, operate according to design specifications, and are ready for qualification.

⚠️ Key Point

Commissioning does NOT generate GMP documentation. It is a pure engineering activity performed by project technicians and engineers. It does not require QA approval.

Qualification

Qualification is the documented demonstration that equipment, systems and utilities are correctly installed, operate as intended, and produce consistent results.

Step	Acronym	Question answered
Design Qualification	DQ	Does the design meet user requirements?
Installation Qualification	IQ	Was it correctly installed?
Operational Qualification	OQ	Does it operate as specified?
Performance Qualification	PQ	Does it perform under real production conditions?

Validation

Validation is the documented evidence that a process, method or system consistently produces a result that meets its predefined specifications.

✅ Fundamental Rule

You qualify equipment and systems. You validate processes and methods.

The CQV Lifecycle (ASTM E2500 & Annex 15)

Since the revision of Annex 15 in 2015, qualification is no longer a one-time event but a continuous process throughout the equipment lifecycle:

URS

→

FAT

→

SAT

→

Why is CQV mandatory?

Authority	Regulation
Europe (EMA)	EU GMP Part I + Annex 15
USA (FDA)	21 CFR Part 211 + Process Validation Guidance 2011
International	ICH Q8, Q9, Q10
Industry	ISPE Baseline Guides, ASTM E2500, GAMP 5

📋

Lesson 1.2

The Regulatory Framework

EU GMP Annex 15 — The European Reference

Annex 15 of EU GMP, revised in 2015 and effective 1 October 2015, is the reference text for all qualification and validation activities in Europe.

Key Changes in the 2015 Revision

Lifecycle approach: Validation becomes a continuous process (Continued Process Verification — CPV)
End of the "3-batch rule": The number of runs is justified by risk analysis
Quality Risk Management: Every decision is justified by risk analysis (ICH Q9)
Removal of retrospective validation: No longer accepted

FDA Process Validation Guidance (2011)

Stage	Name	Description
Stage 1	Process Design	Capture of process knowledge (lab, pilot scale)
Stage 2	Process Qualification	Confirmation that design is reproducible at commercial scale
Stage 3	Continued Process Verification	Ongoing assurance during routine production

Applicable ICH Guidelines

Guideline	Topic	CQV Application
ICH Q8	Pharmaceutical Development	Define process design space
ICH Q9	Quality Risk Management	Justify qualification scope
ICH Q10	Pharmaceutical Quality System	Change Control, CAPA

GAMP 5 — Software Categories

GAMP 5 (2nd edition, 2022) defines 4 software categories (category 2 was removed):

Category	Type	Examples	Validation effort
1	Infrastructure	OS, databases, network tools	Low
3	Non-configurable (COTS)	Lab instrument software	Medium
4	Configurable	LIMS, SCADA, DCS, DeltaV	High
5	Custom-developed	Bespoke MES, custom applications	Very high

👥

Lesson 1.3

CQV Project Stakeholders

🔍 Field Insight — Terminology Varies by Company

💡 What you will see in industry

CQV terms vary between companies and cultures. Common equivalents:

URS = User Requirement Specification = DBU / SBU — same document, different site names
VMP = PDVS (Plan Directeur Validation Site) = PMV — equivalent strategic document
IQ = QI (Qualification d'Installation) — EU GMP French terminology
OQ = QO (Qualification Opérationnelle) — idem
PQ = QP (Qualification de Performance) — idem

Client Side (Pharma Company)

Stakeholder	CQV Role
Production	Express requirements (URS), participate in PQ, sign user reports
Quality Assurance (QA)	Approve ALL GMP documents — nothing starts or ends without them
Engineering	Provide P&IDs, plans, coordinate utilities, perform commissioning
CQV Team	Write protocols, execute tests, manage deviations, write reports

The CQV Engineer — Key Competencies

Reading P&IDs (Piping & Instrumentation Diagrams)
Knowledge of pharma utilities (WFI, PW, CIP, SIP, clean steam...)
Knowledge of instrumented systems (sensors, PLCs, SCADA)
Precise GMP-compliant technical writing
Risk management (FMEA) according to ICH Q9(R1) — 2023
Effective communication with production and QA

💡 Field Tip

Electronic qualification tools (ValGenesis, MasterControl, Veeva Vault) are progressively replacing paper. Training on these tools is a real advantage in the CQV job market.

⚗️

Leçon 1.1

Qu'est-ce que le CQV ?

🎯 Objectifs pédagogiques

Définir les trois composantes du CQV
Distinguer Commissioning, Qualification et Validation
Expliquer pourquoi le CQV est obligatoire en industrie pharmaceutique

Les trois composantes

Le Commissioning (Mise en service)

Le commissioning est la phase d'ingénierie qui consiste à vérifier que les équipements et systèmes sont installés correctement, fonctionnent conformément aux spécifications de conception, et sont prêts pour la qualification.

⚠️ Point clé

Le commissioning ne génère PAS de documentation GMP. C'est une activité d'ingénierie pure, réalisée par les techniciens et ingénieurs de projet. Il ne nécessite pas d'approbation QA.

La Qualification

La qualification est la démonstration documentée que les équipements, systèmes et utilités sont correctement installés, fonctionnent comme prévu, et produisent des résultats cohérents.

Étape	Sigle	Question posée
Design Qualification	DQ	Le design répond-il aux besoins utilisateur ?
Installation Qualification	IQ	A-t-il été installé correctement ?
Operational Qualification	OQ	Fonctionne-t-il comme spécifié ?
Performance Qualification	PQ	Performe-t-il dans les conditions réelles ?

La Validation

La validation est la preuve documentée qu'un procédé, une méthode ou un système produit de façon constante un résultat conforme à ses spécifications prédéfinies.

✅ Règle fondamentale

On qualifie les équipements et systèmes. On valide les procédés et méthodes.

Le cycle de vie CQV (ASTM E2500 & Annex 15)

Depuis la révision de l'Annex 15 en 2015, la qualification n'est plus un événement ponctuel mais un processus continu sur toute la vie de l'équipement :

URS

→

FAT

→

SAT

→

Pourquoi le CQV est obligatoire ?

Autorité	Réglementation
Europe (EMA)	EU GMP Part I + Annex 15
États-Unis (FDA)	21 CFR Part 211 + Process Validation Guidance 2011
International	ICH Q8, Q9, Q10
Industrie	ISPE Baseline Guides, ASTM E2500, GAMP 5

📋

Leçon 1.2

Le Cadre Réglementaire

EU GMP Annex 15 — La référence européenne

L'Annexe 15 des EU GMP révisée en 2015, entrée en vigueur le 1er octobre 2015, est le texte de référence pour toute activité de qualification et validation en Europe.

Les grands changements de la version 2015

Approche cycle de vie : La validation devient un processus continu (Continued Process Verification — CPV)
Fin de la "règle des 3 batches" : Le nombre de runs est justifié par analyse de risque
Quality Risk Management : Chaque décision est justifiée par une analyse de risque (ICH Q9)
Suppression de la validation rétrospective : Elle n'est plus acceptée

FDA Process Validation Guidance (2011)

Stage	Nom	Description
Stage 1	Process Design	Capture des connaissances process (lab, pilote)
Stage 2	Process Qualification	Confirmation que le design est reproductible à l'échelle industrielle
Stage 3	Continued Process Verification	Surveillance continue en production

ICH Guidelines applicables

Guideline	Sujet	Application CQV
ICH Q8	Pharmaceutical Development	Définir le design space du procédé
ICH Q9	Quality Risk Management	Justifier le scope de qualification
ICH Q10	Pharmaceutical Quality System	Change Control, CAPA

GAMP 5 — Catégories logicielles

GAMP 5 (2e édition) définit 4 catégories de logiciels (la catégorie 2 a été supprimée) :

Catégorie	Type	Exemples	Effort validation
1	Infrastructure	OS, bases de données, outils réseau	Faible
3	Non-configurable (COTS)	Logiciels instruments de labo	Moyen
4	Configurable	LIMS, SCADA, DCS, CDS	Élevé
5	Développé sur mesure	MES custom, applications bespoke	Très élevé

👥

Leçon 1.3

Les acteurs d'un projet CQV

🔍 Zoom Terrain — Le vocabulaire varie selon les entreprises

💡 Ce que tu verras dans l'industrie

Les termes CQV varient selon les entreprises et les cultures. Voici les équivalences fréquentes :

URS = SBU (Spécifications des Besoins Utilisateurs) = DBU (Définition des Besoins Utilisateurs) — le même document, des noms différents selon les sites
VMP = PDVS (Plan Directeur de Validation du Site) = PMV (Plan Maître de Validation) — document stratégique équivalent
IQ = QI (Qualification d'Installation) — terminologie EU GMP en français
OQ = QO (Qualification Opérationnelle) — idem
PQ = QP (Qualification de Performance) — idem

Côté Client (Pharma)

Acteur	Rôle dans le CQV
Production	Expriment les besoins (URS), participent aux PQ, signent les rapports utilisateurs
Quality Assurance (QA)	Approuvent TOUS les documents GMP — sans eux, rien ne peut commencer ni se terminer
Engineering	Fournissent P&IDs, plans, coordonnent les utilités, réalisent le commissioning
Équipe CQV	Rédigent les protocoles, exécutent les tests, gèrent les déviations, rédigent les rapports

L'Ingénieur CQV — Compétences clés

Lecture de P&IDs (Piping & Instrumentation Diagrams)
Connaissance des utilités pharma (WFI, PW, CIP, SIP, clean steam...)
Connaissance des systèmes instrumentés (capteurs, automates, SCADA)
Rédaction technique précise et conforme GMP
Gestion des risques (FMEA) selon ICH Q9(R1) — 2023
Communication efficace avec la production et la QA

💡 Conseil terrain

Les outils de qualification électronique (ValGenesis, MasterControl) remplacent progressivement le papier. Se former à ces outils est un vrai avantage sur le marché de l'emploi CQV.

Module 2

CQV Documentation

⏱ Estimated duration: 3 hours

📁

Lesson 2.1

The VMP — Validation Master Plan

🎯 Learning Objectives

Define the purpose and structure of a VMP / PDVS
Identify mandatory VMP sections per EU GMP Annex 15
Write a compliant VMP scope statement

What is a VMP?

The Validation Master Plan (VMP) — also called PDVS (Plan Directeur Validation Site) or PMV in French — is the top-level document describing a site's overall validation strategy. It is the roadmap for all qualification and validation activities.

⚠️ Regulatory Requirement

EU GMP Annex 15 §2.1 requires a VMP (or equivalent document) to be established for every pharmaceutical site. An inspector WILL ask for it.

Mandatory VMP Sections (Annex 15)

Section	Content
1. Introduction	Site description, products manufactured, regulatory context
2. Scope	Systems, utilities, equipment and processes covered
3. Qualification Policy	DQ, IQ, OQ, PQ — when each is required
4. Change Control	How changes impacting validated systems are managed
5. Documentation	Document management system, naming conventions
6. Training	Qualification team competencies and habilitation
7. Planning	Timeline and priorities

📋

Lesson 2.2

URS — User Requirement Specification

What is an URS?

The URS (User Requirement Specification) defines WHAT the system must do from the user's perspective — before any purchase or engineering design. It is the foundation of the qualification process.

✅ Field Rule

No URS = No DQ = No qualification. The URS is written by the user (production + engineering + QA) BEFORE ordering the equipment.

URS Structure — Key Sections

Functional requirements: What the system must do (filling speed, temperature range, volume...)
Material requirements: Contact materials (316L SS, PTFE, EPDM), finishes (Ra ≤ 0.8 µm)
Regulatory requirements: EU GMP, FDA 21 CFR, Annex 1/11/15 applicable clauses
Cleaning requirements: CIP/SIP capability if applicable
IT/Automation requirements: GAMP5 category, audit trail, electronic records
Documentation requirements: Manuals, P&IDs, material certificates (EN 10204 3.1)

💡 Field Tip

Each URS requirement must be numbered. This enables the traceability matrix: URS requirement → Design specification → Qualification test → Approval.

🔍

Lesson 2.3

DQ — Design Qualification

What is a DQ?

The Design Qualification (DQ) verifies that the proposed design meets the user's requirements before construction or purchase is finalized. It creates a traceable link between the URS and the supplier's design.

The 4 DQ Steps (Terrain Standard)

Step	Comparison	Document produced
QSI	URS vs Technical Specification (CCTP)	QSI report
QSII	CCTP vs Supplier Offer	QSII report
QSIII	Design file vs URS (Traceability Matrix)	Traceability matrix
Design Review	Risk identification on final design	Risk analysis report

⚠️ Supplier Evaluation

Before starting DQ, a formal supplier evaluation must be performed and approved — confirming the supplier meets GMP quality standards. This is a regulatory expectation (Annex 15).

📁

Leçon 2.1

Le Validation Master Plan (VMP)

🎯 Objectifs pédagogiques

Décrire le rôle et la structure d'un VMP
Identifier ce qu'un VMP doit obligatoirement contenir
Comprendre comment le VMP gouverne toutes les activités CQV d'un site

Qu'est-ce que le VMP ?

Le Validation Master Plan est le document chapeau qui définit la stratégie de qualification et validation pour un site, une unité de production, ou un projet spécifique. Il est obligatoire selon l'EU GMP Annex 15.

💡 Analogie

Si le CQV était un chantier de construction, le VMP serait le plan directeur de l'architecte. Tous les autres documents (protocoles IQ, OQ, PQ) en découlent.

Contenu obligatoire d'un VMP

Introduction et Scope — Périmètre couvert, ce qui est exclu et pourquoi
Politique de Qualification — Stratégie risk-based, critères d'impact assessment
Liste des équipements — Inventaire avec statut et criticité de chaque équipement
Rôles et responsabilités — Qui rédige, exécute, revoit, approuve
Standards et références — Réglementations et templates utilisés
Gestion des déviations — Processus de traitement, critères accept/rejet
Change Control — Gestion des modifications post-qualification
Planning — Calendrier et jalons clés (Gantt)

Le VMP est un document vivant : il doit être revu au minimum annuellement et mis à jour après tout changement majeur.

🔍 Zoom Terrain — VMP en contexte industriel

💡 Exemple réel — Sites pharmaceutiques industriels

Sur un grand site industriel, on trouve souvent plusieurs niveaux de VMP :

PDVS (Plan Directeur de Validation du Site) : Document global couvrant toute la stratégie de validation du site (équipements, procédés, systèmes informatisés, utilités, méthodes analytiques). C'est le VMP chapeau du site.

Plan de Validation (PV) par projet : Document spécifique à un projet (ex : qualification de 2 nouveaux autoclaves dans un nouveau bâtiment). Il précise la stratégie, le scope, les responsabilités et le planning uniquement pour ce projet. Il est approuvé par le groupe de qualification (chef de projet + représentant validation + QA) et est référencé dans le dossier de qualification de chaque équipement.

📝

Leçon 2.2

Le URS — User Requirement Specification

🎯 Objectifs pédagogiques

Expliquer le rôle central du URS dans le cycle CQV
Rédiger les différentes sections d'un URS conforme GMP
Appliquer les règles de rédaction (SMART, "what not how")
Construire une Traceability Matrix URS → IQ/OQ/PQ

Qu'est-ce qu'un URS ?

Le URS (User Requirement Specification) est le premier document du cycle de qualification. Il décrit CE QUE l'utilisateur attend de l'équipement, sans prescrire COMMENT le fournisseur doit y répondre.

💡 Analogie terrain

Quand la production dit "j'ai besoin d'un stérilisateur qui peut traiter 500 L en moins de 45 minutes, maintenir 121°C ± 0,5°C pendant 15 minutes, et générer automatiquement un rapport signé" — ça, c'est un URS. Elle dit QUOI, pas COMMENT.

Qui rédige le URS ?

Contributeur	Apporte quoi
Production	Besoins opérationnels : capacité, vitesse, facilité d'utilisation
QA	Exigences GMP, traçabilité, audit trail, gestion des alarmes
Engineering	Contraintes techniques, utilités disponibles, intégration site
HSE	Exigences sécurité, matériaux, gestion des risques
Ingénieur CQV	Structure le document, vérifie la complétude et la testabilité

⚠️ Erreur fréquente

Ne jamais laisser le fournisseur écrire le URS à la place du client. Si le fournisseur rédige son propre URS, il sera naturellement biaisé vers ce qu'il peut livrer facilement, pas vers ce dont vous avez vraiment besoin.

🔍 Zoom Terrain — SBU et CCTP dans un grand projet

💡 Exemple réel — Projet de construction de bâtiment pharmaceutique

Sur un grand projet industriel (ex : construction d'un nouveau bâtiment de production), la documentation utilisateur se décompose souvent en 2 documents :

SBU (Spécifications des Besoins Utilisateurs) = URS : exprime les besoins fonctionnels et GMP (rédigé par la maîtrise d'œuvre en consultation avec la production, la QA et l'engineering).

CCTP (Cahier des Clauses Techniques Particulières) : document plus détaillé que le SBU qui définit l'ensemble de la prestation — fourniture, installation, mise en service et qualification. Il décrit les caractéristiques et exigences de performance de façon détaillée pour l'appel d'offres.

Ces deux documents (SBU + CCTP) servent de base aux étapes de qualification de conception (QSI et QSII).

Règles de rédaction des exigences

Règle 1 : "What, not How"

❌ Mauvais : "L'équipement doit être équipé d'un PID Siemens S7-1500 pour contrôler la température."
✅ Bon : "L'équipement doit maintenir la température à ±0,5°C dans une plage de 20°C à 150°C."

Règle 2 : Chaque exigence doit être testable

❌ Mauvais : "L'équipement doit être facile à nettoyer."
✅ Bon : "Toutes les surfaces en contact produit doivent avoir Ra ≤ 0,8 µm et être accessibles pour nettoyage CIP sans démontage."

Règle 3 : Une seule idée par exigence — Numéroter chaque exigence

Chaque exigence reçoit un numéro unique (ex : URS-F-001) pour la traçabilité. Attribuer une criticité : C (GMP Critical) ou NC (Non-Critical).

Exemple complet — URS d'un Autoclave (extrait)

Équipement : Autoclave de Stérilisation Humide (Vapeur Pure) · N° : URS-STERIL-001

Exigences Fonctionnelles

Req. ID	Exigence	Criticité
URS-F-001	La chambre de stérilisation doit avoir une capacité utile minimale de 300 litres	C
URS-F-002	L'équipement doit disposer d'au minimum 4 cycles préprogrammés : 121°C/15min, 121°C/30min, 134°C/4min, cycle poreux	C
URS-F-003	La température doit être maintenue à la consigne ±0,5°C pendant toute la phase de plateau	C
URS-F-004	La durée totale du cycle 134°C/4min ne doit pas dépasser 45 minutes	NC
URS-F-005	L'autoclave doit être double porte (entrée côté "sale", sortie côté "propre")	C

Exigences GMP & Réglementaires

Req. ID	Exigence	Criticité
URS-G-001	Toutes les surfaces en contact avec le produit ou la vapeur doivent être en acier inoxydable 316L passivé	C
URS-G-002	La rugosité des surfaces internes de la chambre doit être Ra ≤ 0,8 µm	C
URS-G-003	Le système de contrôle doit générer automatiquement un rapport de cycle (date/heure, paramètres, courbes T°/pression, identité opérateur)	C
URS-G-004	L'audit trail doit enregistrer toute modification de paramètre avec horodatage et identifiant utilisateur (conformité 21 CFR Part 11)	C
URS-G-005	La gestion des accès doit permettre au minimum 3 niveaux : opérateur, superviseur, administrateur	C

La Traceability Matrix

Elle garantit que chaque exigence du URS est testée au moins une fois pendant le cycle de qualification :

Req. ID	Description (résumée)	Criticité	DQ	FAT	IQ	OQ	PQ
URS-F-003	T° maintenue ±0,5°C	C	✓	✓	—	✓	✓
URS-G-002	Surface Ra ≤ 0,8 µm	C	✓	✓	✓	—	—
URS-G-004	Alarme haute T°	C	✓	✓	—	✓	—
URS-F-004	Durée cycle ≤ 45 min	NC	✓	—	✓	—	—

🔍

Leçon 2.3

Le DQ — Design Qualification

Qu'est-ce que le DQ ?

Le Design Qualification est la réponse documentée du fournisseur au URS. Il démontre, design par design, que sa machine répond à chaque exigence identifiée dans le URS.

Format type du DQ

Req. ID	Exigence URS	Réponse fournisseur	Référence	Statut
URS-F-001	Capacité min. 300L	Chambre 320L utile (voir spec technique §3.2)	Spec-Tech-v2.pdf p.12	✅ Conforme
URS-G-002	Ra ≤ 0,8 µm	Ra = 0,6 µm (polissage mécanique + électrochimique)	Cert-Finish-001.pdf	✅ Conforme
URS-I-003	Sortie OPC-UA	PROFIBUS DP uniquement disponible sur ce modèle	Spec-Tech-v2.pdf p.31	⚠️ Déviation

⚠️ Règle d'or

La fabrication de l'équipement ne doit commencer qu'après l'approbation du DQ par le client (QA + Engineering). Sinon, on risque de recevoir un équipement non-conforme au URS avec des modifications coûteuses à faire.

🔍 Zoom Terrain — La DQ en 4 étapes (pratique industrielle)

Sur les grands projets pharmaceutiques industriels, la Qualification de Conception (DQ) se divise formellement en 4 étapes :

Étape	Nom	Ce qu'on compare
QSI	Qualification de Spécification I	SBU (URS) ↔ CCTP : les besoins utilisateurs sont-ils bien traduits dans le cahier des charges technique ?
QSII	Qualification de Spécification II	CCTP ↔ Offre fournisseur : la proposition technique du fournisseur répond-elle au CCTP ?
QSIII	Matrice de traçabilité	Compilation du dossier de conception vs besoins utilisateurs : vérification et preuve documentée que le dossier de conception est conforme aux exigences réglementaires et aux besoins utilisateurs (SBU, CCTP)
Revue de conception	Design Review	Analyse de risque sur la conception : identifier les risques et potentiels problèmes d'exploitation. Peut être intégrée à la QSIII ou réalisée séparément.

✅ Note importante

Ces 4 étapes ne sont pas toujours toutes réalisées. Sur un équipement simple (ex : balance de précision), seule une QSIII simplifiée peut suffire. La nécessité de chaque étape est évaluée et justifiée dans le Plan de Validation.

Module 3

FAT / SAT — Supplier Qualification

⏱ Estimated duration: 2 hours

🏭

Lesson 3.1

Factory Acceptance Test (FAT)

🎯 Learning Objectives

Define FAT and SAT purpose in the qualification sequence
Apply the supplier protocol approval process
Capitalize FAT results into the IQ

Why is FAT Critical?

FAT is a series of tests performed at the supplier's premises before shipment, verifying the equipment meets URS and DQ requirements. Finding and fixing non-conformances before delivery is infinitely less costly than after site installation.

💡 Field Rule

Never skip FAT on complex equipment. Experienced CQV engineers know 80% of problems are found at FAT.

FAT Protocol Rules

Supplier writes the FAT protocol
Protocol sent to client QA for approval BEFORE execution
Client representative (CQV engineer) must attend
All deviations documented in supplier NCR (non-conformance report)
Blocking deviations resolved before shipment authorization
FAT results annexed to the IQ document

Capitalization into IQ

Per EU GMP Annex 15 §3.7, tests already performed at FAT with documented evidence can be capitalized (not repeated) in the IQ. This reduces qualification time significantly.

⚠️ Condition for capitalization

The test method must be identical, results must be documented and approved, and a qualified client representative must have been present during FAT execution.

📍

Lesson 3.2

SAT — Site Acceptance Test

SAT Definition and Purpose

The Site Acceptance Test (SAT) is performed on-site after installation. It verifies the equipment was not damaged during transport and functions correctly with real site utilities.

Criterion	FAT	SAT
Location	Supplier premises	Client site
Timing	Before shipment	After installation
Utilities	Simulated	Real site utilities
IQ link	Results annexed to IQ	Results annexed to IQ

💡 Field Tip — Punch List

At end of FAT/SAT, a formal punch list is issued with all remaining actions, owners and deadlines. Blocking items must be closed before the next phase.

🏭

Leçon 3.1

Factory Acceptance Test (FAT)

Pourquoi le FAT est crucial ?

Le FAT est une série de tests réalisés chez le fournisseur avant expédition, pour vérifier que l'équipement répond aux exigences du URS et du DQ. Détecter et corriger les non-conformités avant livraison est infiniment moins coûteux qu'après installation sur site.

💡 Règle d'or terrain

Ne jamais sauter le FAT sur un équipement complexe. Les ingénieurs CQV expérimentés savent que c'est au FAT qu'on trouve 80% des problèmes.

Ce qu'on vérifie au FAT

Documentaire : Certificats matériaux, calibrations instruments, P&IDs, manuels
Physique : Inspection visuelle, conformité aux P&IDs, identification des instruments
Fonctionnel : Tous les cycles, tests d'alarmes, tests des interlocks, audit trail, gestion des accès
Performance : Temperature mapping, 3 cycles de reproductibilité (si réalisables chez le fournisseur)

Gestion des déviations au FAT

Criticité	Définition	Impact
Critique	Impact direct sur la qualité du produit ou la sécurité	Blocante — doit être corrigée avant expédition
Majeure	Non-conformité significative mais non immédiatement dangereuse	Peut partir si correction planifiée et acceptée
Mineure	Écart de faible importance, sans impact GMP direct	Correctable au SAT ou lors de la qualification

🔬

Leçon 3.2

Site Acceptance Test (SAT)

FAT vs SAT

Critère	FAT	SAT
Lieu	Usine du fournisseur	Site client
Utilités	Simulées ou du fournisseur	Utilités réelles du site
Documentation	Peut être pré-GMP	Document GMP — signé et archivé
Équipe	CQV + Engineering + Fournisseur	CQV + Engineering + Maintenance client

Le SAT révèle des problèmes spécifiques au site : qualité des utilités réelles, intégration au SCADA/MES, conditions ambiantes réelles, désalage des instruments après transport.

🔍

Zoom Terrain

Protocoles FAT/SAT : rôles et responsabilités réels

Dans la pratique industrielle, la rédaction et l'exécution des protocoles FAT/SAT suivent un processus précis :

Étape	Qui fait quoi	Formalisme requis
Rédaction du protocole	Le fournisseur rédige le protocole FAT (et parfois le SAT)	Sur base des exigences URS + DQ approuvés
Approbation avant exécution	Le client (ingénieur CQV + QA) revoit et approuve	Signature d'approbation formelle requise
Exécution	Opérée par le fournisseur, en présence d'un représentant client	Le représentant client signe comme vérificateur (witness)
Prise de connaissance	Tous les exécutants signent le protocole avant de commencer	Signature "prise de connaissance" obligatoire

⚠️ Prise de connaissance du protocole

Avant de démarrer le moindre test, chaque personne qui exécute ou vérifie doit signer le protocole pour attester qu'elle en a pris connaissance. Ce n'est pas une formalité — c'est une exigence GMP. Un protocole exécuté sans signatures de prise de connaissance peut être rejeté en audit.

💡 Conseil terrain

Vérifiez toujours que le protocole FAT transmis par le fournisseur intègre bien les points de contrôle liés aux exigences spécifiques de votre URS. Un fournisseur peut livrer un protocole "standard" qui ne couvre pas toutes vos exigences particulières (températures limites, cycles spéciaux, intégrations informatiques). Revoyez ligne par ligne.

Module 4

IQ / OQ / PQ — Qualification Protocols

⏱ Estimated duration: 4 hours

🔧

Lesson 4.1

IQ — Installation Qualification

🎯 Learning Objectives

Write a complete IQ checklist for pharmaceutical equipment
Identify all mandatory IQ verification categories
Apply the passivation and material certificate requirements

IQ Definition

The Installation Qualification (IQ) verifies that equipment is installed correctly according to design specifications and site requirements. It is the first formal GMP qualification step performed on-site.

✅ IQ Output

An IQ produces an approved checklist (form). No separate report is required. The approved form = IQ conforme status.

IQ Checklist — Mandatory Sections

Section	What is verified
A. Identification	Equipment number, serial number, GMAO registration, P&ID reference
B. Technical Specs	Materials (316L SS), surface finish (Ra ≤ 0.8µm), environmental requirements
C. Utility connections	PW, clean steam, compressed air, N2 — pressure, quality, labelling
D. Instrumentation	Calibration certificates for all critical sensors (T°, P, flow)
E. Documentation	P&IDs received, manuals received, material certificates (EN 10204 3.1)
F. Passivation	Passivation report received and approved for SS contact parts
G. Maintenance	GMAO preventive maintenance plan created
H. Associated equipment	All associated equipment already qualified?

Passivation — Why it Matters

All stainless steel surfaces in contact with pharmaceutical products must be passivated. Passivation creates a chromium oxide layer that prevents corrosion and ion release into the product.

Methods: Nitric acid (HNO3) or citric acid treatment
Verification: Ferroxyl test or surface analysis
Documentation: Passivation report must be part of the IQ dossier

⚙️

Lesson 4.2

OQ — Operational Qualification

OQ Definition

The Operational Qualification (OQ) verifies that the equipment operates according to specifications within defined operating limits. Each test must have a defined objective, methodology, and acceptance criterion.

Standard OQ Test Categories

Safety interlocks: Simulate each fault condition → verify correct system response
Critical alarms: Trigger each alarm → verify it fires, cannot be deleted without acknowledgment
Control loops: Set point → verify real value reaches target within tolerance
Data integrity: Audit trail, electronic records, backup/restore
Worst case tests: Test at minimum and maximum operating parameters

⚠️ Witness Requirement

Each critical test must be performed with an independent witness present. The witness countersigns the test record. Copie d'écran or photo + date + signatures required for electronic tests.

📊

Lesson 4.3

PQ — Performance Qualification

PQ Definition

The Performance Qualification (PQ) demonstrates that the equipment consistently performs to specification under real production conditions. Minimum 3 consecutive successful runs required for each validated program/load.

PQ for Autoclave — The Industry Standard

Thermal mapping in loaded chamber (worst case load)
F0 ≥ minimum requirement at ALL measurement points
Biological indicators (Geobacillus stearothermophilus): zero growth after sterilization
Residual moisture after drying cycle: ≤ defined limit
3 consecutive conforming cycles per program

💡 F0 Calculation

F0 = ∫10^((T-121)/10) dt — integrates the lethal effect over time. Minimum F0 typically ≥ 8 min for pharmaceutical sterilization. The cold point of the load must reach the required F0.

🔩

Leçon 4.1

Installation Qualification (IQ)

Qu'est-ce que l'IQ ?

L'IQ répond à la question : "L'équipement a-t-il été installé correctement, conformément aux spécifications ?"

L'IQ est un constat — on ne teste pas encore la fonction. On vérifie que tout est en place comme prévu.

Check-list IQ type (autoclave)

✅ Numéro de série conforme à la commande et au DQ
✅ P&IDs as-built disponibles et conformes à l'installation réelle
✅ Certificats de matériaux disponibles (EN 10204 3.1)
✅ Certificats de calibration de tous les instruments (dans la période de validité)
✅ Connexion vapeur pure : pression et qualité conformes
✅ Alimentation électrique : voltage, ampérage, mise à la terre
✅ Version software installée = version qualifiée
✅ Audit trail activé, niveaux d'accès configurés

Exemple de test step IQ

TEST IQ-001 — VÉRIFICATION DE L'IDENTIFICATION DE L'ÉQUIPEMENT

Référence URS : URS-G-001

Objectif : Vérifier que l'équipement installé correspond à l'équipement commandé et DQ approuvé.

Procédure :

1. Localiser la plaque constructeur sur l'équipement

2. Relever : Marque, Modèle, N° de série, Date de fabrication

3. Comparer avec les informations de la commande et du DQ approuvé

Critère d'acceptance : Toutes les informations relevées correspondent aux informations de la commande et du DQ. Aucune différence.

Statut : ☐ PASS ☐ FAIL ☐ DÉVIATION N° ___

🔍

Zoom Terrain

Anomalies en cours de qualification : bloquantes vs non-bloquantes

Lors de l'exécution d'un protocole IQ (ou OQ/PQ), toutes les anomalies détectées n'ont pas le même impact sur la suite du dossier. On distingue :

Type	Définition	Conséquence
Bloquante	Action ou anomalie pouvant impacter la bonne réalisation des étapes de qualification suivantes	Doit être résolue et clôturée avant de passer à l'étape suivante (ex : avant de démarrer l'OQ)
Non-bloquante	Action restante à réaliser mais n'ayant pas d'impact sur la poursuite de la validation	Peut rester ouverte à la signature du rapport — mais doit être clôturée avant mise en production ou délai convenu

💡 Exemple concret — IQ autoclave

Bloquante : Certificat de calibration d'une sonde de température manquant → on ne peut pas faire confiance aux mesures OQ → bloquant.
Non-bloquante : Plaque de repérage d'un robinet de purge absente → anomalie mineure sans impact sur les tests fonctionnels OQ → non-bloquant, corriger sous 30 jours.

⚠️ Règle à retenir

La qualification suivante ne peut jamais commencer avec une anomalie bloquante ouverte de l'étape précédente. C'est un principe fondamental de la logique IQ → OQ → PQ.

⚙️

Leçon 4.2

Operational Qualification (OQ)

L'OQ et le concept de Worst Case

L'OQ répond à : "L'équipement fonctionne-t-il conformément à ses spécifications dans toute sa plage d'opération, y compris les conditions limites ?"

Le worst case (pire cas) est fondamental : si l'équipement fonctionne correctement dans les conditions les plus défavorables, il fonctionnera certainement dans les conditions normales.

Exemple de test step OQ

TEST OQ-008 — TEST D'ALARME HAUTE TEMPÉRATURE

Référence URS : URS-S-004 | Prérequis : IQ approuvé, mode Maintenance/Test

Procédure :

1. Accéder au menu administrateur

2. Programmer un cycle de test à 121°C

3. Modifier temporairement la limite d'alarme haute à 122°C (documenter la déviation temporaire)

4. Démarrer le cycle — observer le déclenchement de l'alarme à 122°C

5. Vérifier que l'alarme est visible à l'écran ET audible

6. Vérifier l'enregistrement dans l'audit trail avec horodatage

7. Restaurer la limite d'alarme originale

Critères d'acceptance : Alarme déclenchée à ±0,2°C de la limite · Alarme visuelle ET audible confirmées · Enregistrement audit trail avec date/heure/paramètre

🔍

Zoom Terrain

Structure réelle d'un protocole OQ

Un protocole OQ dans un environnement pharma industriel comprend systématiquement les sections suivantes :

Introduction — contexte du projet, référence de l'équipement
Objectif — ce que l'OQ doit démontrer
Responsabilités — qui rédige, qui exécute, qui vérifie, qui approuve
Glossaire — définitions des termes utilisés
Documents à consulter — URS, DQ, IQ, P&IDs, manuels constructeur
Historique de validation — versions précédentes et motif de révision
Domaine d'application — équipement(s) et limites du système qualifié
HSES — consignes Hygiène, Sécurité, Environnement, Sûreté spécifiques aux tests
Description de l'équipement — caractéristiques techniques, instrumentation
Prérequis — IQ approuvé, calibrations valides, accès, modes de test
Limites — ce qui est dans le scope de l'OQ
Aspects non testés — section critique ! liste explicite des fonctions NON testées avec leur rationnel
Aspects testés — liste des tests et critères d'acceptance
Méthodologie — détail de chaque test step
Gestion NC/déviations — procédure en cas d'écart pendant l'exécution
Critères d'acceptance globaux — conditions de succès de l'OQ entière
Rapport — référence au rapport d'OQ lié à ce protocole

⚠️ La section "Aspects non testés" est obligatoire

Tout protocole OQ doit lister explicitement les fonctions qui ne seront pas testées, avec une justification (rationnel) pour chacune. Exemples de rationnel acceptables : "testé lors du FAT avec résultats satisfaisants", "hors scope de cette qualification (validé séparément)", "fonctionnalité non utilisée sur ce site". L'absence de cette section peut être relevée en audit comme une lacune du dossier de qualification.

📊

Leçon 4.3

Performance Qualification (PQ)

PQ et Temperature Mapping

La PQ répond à : "L'équipement performe-t-il de façon constante et reproductible dans les conditions réelles de production ?"

Le temperature mapping est un test PQ clé pour tout équipement thermique. On place des sondes calibrées en plusieurs points de la chambre (typiquement 12–15 sondes) pour démontrer l'uniformité de température. Critère typique : ΔT ≤ 1°C entre toutes les sondes pendant la phase de plateau.

Lien PQ → Validation du procédé

⚠️ À ne pas confondre

PQ équipement : L'autoclave performe correctement (équipe CQV).
Validation du procédé de stérilisation : Le cycle détruit les micro-organismes avec F₀ ≥ 12 min (approche overkill FDA — réalisée avec le microbiologiste).
Les deux sont nécessaires et complémentaires. La PQ équipement est un prérequis à la validation procédé.

🔍

Zoom Terrain

Prérequis PQ pour les systèmes informatisés (SI)

Pour la PQ d'un système informatisé (MES, SCADA, LIMS, ERP…), les prérequis vont bien au-delà de l'IQ/OQ approuvés. En pratique industrielle, les prérequis à clôturer avant de démarrer une PQ SI incluent :

Prérequis	Objectif
Inventaire des SI	Cartographie de tous les systèmes en interface avec le SI qualifié
Procédure de revue des accès	SOP définissant comment gérer et auditer les droits d'accès utilisateurs
Procédure de revue de l'audit trail	SOP définissant la fréquence et le périmètre des revues de l'audit trail électronique
SOP d'utilisation	Procédure opératoire pour les utilisateurs finaux, approuvée avant mise en production
Plan de continuité d'activité	Procédure de fonctionnement en cas de panne du SI (mode dégradé documenté)
Analyse de risques SI	Évaluation des risques spécifiques au système informatisé (cybersécurité, intégrité des données)
Stratégie de sauvegarde/restauration	Procédure de backup + test de restauration validé
Revue d'état validé	Vérification que tous les pré-requis sont satisfaits avant démarrage PQ

💡 Pourquoi c'est critique

Un système informatisé utilisé en production sans audit trail opérationnel ni procédure de revue des accès est une observation FDA/ANSM quasi-certaine. La PQ SI doit démontrer que ces garde-fous sont en place avant que le système soit utilisé avec des données produit réelles.

🔍

Zoom Terrain

Salles propres — Classification ISO 14644 vs EU GMP

La classification des salles propres en Europe utilise deux nomenclatures parallèles qu'il faut maîtriser :

Classe EU GMP	Classe ISO 14644	État de référence	Application typique
Classe A	ISO 5	En activité	Zone de remplissage aseptique, zone d'exposition produit
Classe B	ISO 5	Au repos	Environnement de la zone A pour préparations aseptiques
Classe C	ISO 7 au repos / ISO 8 en activité	Au repos	Préparation de solutions à filtrer, remplissage non critique
Classe D	ISO 8 au repos	Au repos	Manipulation d'articles pour remplissage, habillage Classe C

⚠️ État au repos vs en activité

La qualification d'une salle propre doit être réalisée dans les deux états selon EU GMP Annex 1 :
• Au repos (at-rest) : installation terminée, équipements en place mais non en fonctionnement, sans personnel
• En activité (in-operation) : dans les conditions normales de production avec le personnel présent
La Classe A doit respecter ISO 5 dans les deux états. La Classe C doit respecter ISO 7 au repos et peut atteindre ISO 8 en activité.

🔍

Zoom Terrain

Spécifications réelles des utilités critiques

En qualification, les utilités critiques ont des spécifications précises définies dans les pharmacopées et guidelines. Voici les valeurs de référence à connaître :

Utilité	Paramètre	Spécification	Référence
Eau PPI (Eau pour Préparations Injectables)	COT (Carbone Organique Total)	≤ 500 ppb (µg/L)	Ph. Eur. 0169
	Conductivité	≤ 1,3 µS/cm à 25°C	Ph. Eur. 0169
	Microbiologie	< 0,1 UFC/mL (alerte < 10 UFC/100mL)	Ph. Eur. 0169
Air comprimé filtré	Particules solides	ISO 8573-1 Classe 1 (contact produit)	ISO 8573-1
	Point de rosée	≤ −20°C (pression)	ISO 8573-1 Classe 4
	Huile résiduelle	≤ 0,1 mg/m³	ISO 8573-1 Classe 2
Surfaces contact produit	Rugosité (Ra)	≤ 0,8 µm (acier 316L)	ASME BPE, EHEDG

💡 À retenir pour les audits

Ces valeurs sont des limites réglementaires (non optionnelles). Lors d'une qualification d'utilités, le rapport doit démontrer que les résultats respectent ces seuils sur la durée (pas seulement en un point de mesure). Pour l'eau PPI, cela implique un programme de monitoring avec points d'alerte (70% de la limite) et points d'action (100% de la limite).

🔍

Zoom Terrain

Revue périodique d'état qualifié/validé — CPV en pratique

L'Annexe 15 EU GMP (2015) a introduit le concept de maintien de l'état validé tout au long du cycle de vie. En pratique, cela se traduit par des revues périodiques formelles :

Type de revue	Fréquence typique	Contenu
Revue d'état qualifié (équipement)	Annuelle ou selon risque	Incidents/pannes depuis dernière revue, OOS, changements, calibrations, maintenances, anomalies audit trail
Revue d'état validé (procédé/SI)	Annuelle	CPV data review, dérives statistiques, réclamations qualité, revue des accès SI, changements logiciels
Requalification périodique	Tous les 1–3 ans selon criticité	Re-exécution partielle ou totale des tests OQ/PQ pour confirmer que rien n'a dérivé

⚠️ La revue périodique n'est pas optionnelle

Depuis Annex 15 (2015), démontrer le maintien de l'état validé par des revues périodiques est une exigence GMP. Un équipement qualifié il y a 5 ans sans aucune revue intermédiaire est potentiellement non conforme, même si aucun changement n'a été fait. Chaque revue doit se conclure par une décision formelle : état maintenu / requalification partielle requise / requalification totale requise.

🔄

Leçon 4.4

Gestion des déviations & Change Control

Règle absolue

⚠️ Data Integrity

On ne corrige jamais une déviation "discrètement" dans le protocole. Tout écart est documenté, même mineur. La falsification de données est une faute grave avec des conséquences réglementaires sévères.

Change Control post-qualification

Toute modification d'un équipement qualifié doit passer par le Change Control. Même "changer un joint" doit être documenté. Le processus : Demande → Impact Assessment → Approbation QA → Mise en œuvre → Requalification nécessaire → Clôture.

Module 5

Risk Management in CQV

⏱ Estimated duration: 2 hours

⚠️

Lesson 5.1

Risk Management in CQV — ICH Q9 & FMEA

🎯 Learning Objectives

Apply ICH Q9 risk management principles to qualification
Build an FMEA (AMDEC) for pharmaceutical equipment
Calculate IPR (Risk Priority Number) and define actions

Why Risk Management in CQV?

EU GMP Annex 15 (2015, revision concept paper 2026) and ICH Q9(R1) (2023) require that every qualification decision be justified by risk analysis. Risk management determines:

Which qualification steps are required (DQ? FAT? PQ?)
The number of PQ runs (no longer a mandatory "rule of 3")
Which parameters are critical and require monitoring
The requalification frequency

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — AMDEC

FMEA is the primary risk management tool in pharmaceutical qualification. For each potential failure mode:

Factor	Description	Scale
G — Severity	Impact on patient / product quality	1–10
O — Occurrence	Probability of the failure occurring	1–10
D — Non-detection	Ability to detect before it impacts quality	1–10
IPR / RPN	G × O × D — Risk Priority Number	1–1000

IPR Thresholds (Pharmaceutical Industry)

IPR ≤ 100: Acceptable risk → monitoring
100 < IPR ≤ 200: Moderate → corrective action recommended
IPR > 200: High → mandatory corrective action before qualification

💡 Field Tip — High Priority Equipment

Autoclaves, aseptic filling isolators, lyophilizers and water systems (PW/WFI) systematically require FMEA because a failure directly impacts sterility → patient safety.

FMEA Example — Autoclave (from field documents)

Component	Failure Mode	Effect	G	O	D	IPR	Action
Chamber T° probe	Measurement drift	Under-sterilisation → non-sterile product	10	2	3	60	OQ thermal mapping + periodic calibration
Door seal	Steam leak	Cross-contamination	8	2	4	64	OQ door interlock test + regular inspection
Safety valve	Stuck closed	Overpressure → explosion risk	10	1	3	30	OQ safety interlock + preventive maintenance
SCADA interface	Software freeze	Cycle impossible to start	2	3	1	6	No specific OQ test required

Risk-Based Approach: Which Steps Are Mandatory?

Impact Classification	Definition	Qualification Required
Direct Impact (DI)	Failure = direct impact on product quality, safety or efficacy	Full IQ/OQ/PQ per GMP
Indirect Impact (II)	Failure affects manufacturing conditions, not directly the product	Reduced qualification (enhanced commissioning)
No Impact (NI)	Failure has no quality or safety impact	No GMP qualification required

📋 Key Regulatory References

ICH Q9(R1) — 2023: Quality Risk Management — revised edition with new annexes on risk review and subjectivity
EU GMP Annex 15 — 2015: §3: Qualification and validation activities shall be based on a documented risk assessment
GAMP 5 — 2nd edition 2022: Risk-based approach for computerised system validation (categories 1–5)

⚖️

Leçon 5.1

Approche Risk-Based (Annex 15 / ICH Q9)

Direct Impact vs Indirect Impact

Classification	Définition	Qualification requise
Direct Impact (DI)	Défaillance = impact direct sur la qualité, sécurité ou efficacité du médicament	IQ/OQ/PQ complet selon GMP
Indirect Impact (II)	Défaillance = impact sur les conditions de fabrication mais pas directement sur le produit	Vérification allégée (commissioning renforcé)
Sans Impact (NI)	Défaillance sans impact qualité ni sécurité	Aucune qualification GMP requise

📉

Leçon 5.2

FMEA dans le CQV

Principe de la FMEA

Pour chaque composant, on identifie les modes de défaillance, leurs effets, et on calcule le RPN = Occurrence × Sévérité × Détectabilité (chacun de 1 à 10). Plus le RPN est élevé, plus la priorité d'action est haute.

Exemple FMEA — Autoclave

Composant	Mode de défaillance	Effet	O	S	D	RPN	Action
Sonde T° chambre	Dérive de mesure	Sous-stérilisation → produit non stérile	3	10	2	60	Test OQ + Calibration périodique
Joint de porte	Fuite vapeur	Contamination croisée	2	8	4	64	Test OQ + Inspection régulière
Soupape sécurité	Blocage fermé	Surpression → risque explosion	1	10	3	30	Test OQ + Maintenance préventive
Écran tactile	Blocage interface	Impossible démarrer cycle	3	2	1	6	Pas de test OQ spécifique requis

Module 6

Case Study — Aseptic Filling Isolator

⏱ Estimated duration: 2 hours

🏭

Lesson 6.1

Case Study — Aseptic Filling Isolator Qualification

🎯 Learning Objectives

Apply the full URS → DQ → IQ → OQ → PQ sequence to a real isolator
Identify critical qualification tests for Grade A environments
Manage a deviation encountered during OQ

🎯 Context

You are a newly hired CQV Engineer. Your first mission: lead the qualification of an aseptic filling isolator for a sterile injectable manufacturing site. The isolator will fill vials (2 mL to 100 mL) under Grade A conditions.

Step 1 — Write the URS

Production has provided the following requirements:

Aseptic filling isolator for vials 2 mL to 100 mL
Internal atmosphere: nitrogen, internal zone ISO 5 (Grade A)
Speed: minimum 6,000 vials/hour
Access via integrated gloves, transfers via RTP (Rapid Transfer Port)
Biological decontamination by vaporised H₂O₂ (VHP)
Residual H₂O₂ after decontamination cycle: ≤ 1 ppm (per EU GMP Annex 1 §4.24)

URS Requirement	Criticality	Regulatory Ref.
Internal Grade A maintained ≤ 3,520 particles/m³ (≥0.5µm) during operation	Critical (C)	EU GMP Annex 1 §4.5 (2022)
VHP decontamination: residual H₂O₂ ≤ 1 ppm after aeration	Critical (C)	EU GMP Annex 1 §4.24
Glove integrity test before each batch (EN ISO 11607 or equivalent)	Critical (C)	EU GMP Annex 1 §4.22
Envelope leak rate ≤ 0.5% vol/h (positive pressure isolator)	Critical (C)	ISO 14644-7
Air supply HEPA filtered, 0.36–0.54 m/s unidirectional flow	Critical (C)	EU GMP Annex 1 §4.20
Audit trail for all critical parameter modifications	Critical (C)	EU GMP Annex 11 §9 / 21 CFR Part 11

Step 2 — IQ Critical Tests (from KB field documents)

Test ID	Objective	Acceptance Criterion
IQ-01	Verify equipment identity (serial number, model, documentation)	Matches purchase order and vendor documentation
IQ-02	Verify materials in product contact zones (316L SS, PTFE, Hypalon gloves)	EN 10204 3.1 certs + USP Class VI for elastomers
IQ-03	Verify passivation report (stainless steel surfaces)	Report received, method compliant (nitric or citric acid)
IQ-04	HEPA filter installation: positioning, absence of bypass	Visual + scan test scheduled in OQ
IQ-05	VHP system: generator, H₂O₂ sensors, distribution circuit	All components installed per P&ID
IQ-06	Calibration of all critical instruments (T°, pressure, H₂O₂ sensors)	Certificates valid, within calibration interval

Step 3 — OQ Critical Tests

Test ID	Test	Acceptance Criterion
OQ-01	Envelope leak test (pressure hold)	Leak rate ≤ 0.5% vol/h at defined overpressure
OQ-02	Glove integrity test (pressure/volume method)	No pressure loss > defined criterion per glove
OQ-03	VHP decontamination cycle: H₂O₂ concentration uniformity + residual	Residual H₂O₂ ≤ 1 ppm after aeration
OQ-04	Grade A particle count during simulated operation	≤ 3,520 particles/m³ (≥0.5µm) — EU GMP Annex 1
OQ-05	HEPA airflow speed: unidirectional, 0.36–0.54 m/s	Within range at all measurement points
OQ-06	Critical alarms test (loss of positive pressure, H₂O₂ sensor fault)	Alarm triggered + system safe state entered
OQ-07	Audit trail: log of all critical modifications	All actions recorded with user ID, timestamp, before/after value

Step 4 — Managing a Deviation During OQ

🚨 Scenario

During OQ test OQ-03, the VHP decontamination test fails: residual H₂O₂ = 1.4 ppm vs. acceptance criterion ≤ 1 ppm.

Your mission:
1. Write the formal deviation (blocking — cannot proceed to PQ)
2. Identify 3 possible root causes
3. Define a CAPA before retesting

Root Cause Hypothesis	Investigation Method	Proposed CAPA
Aeration duration too short	Review cycle log vs. validated parameters	Extend aeration phase by 15 min, retest
H₂O₂ sensor calibration drift	Check last calibration certificate + recalibrate	Recalibrate sensor, retest
Air change rate insufficient during aeration	Measure airflow during aeration phase	Increase airflow, adjust cycle parameters

📋 Regulatory References — Isolator Qualification

EU GMP Annex 1 §4.20–4.29 (2022): Isolators — qualification and monitoring requirements
ISO 14644-7: Separative devices (isolators, RABS, mini-environments)
EU GMP Annex 15 §3: Risk-based qualification
ICH Q9(R1) — 2023: Quality Risk Management

🏭

Leçon 6.1

Projet Fil Rouge — Qualification Isolateur de Remplissage Aseptique

🎯 Objectifs pédagogiques

Appliquer la séquence complète URS → DQ → IQ → OQ → PQ sur un isolateur réel
Identifier les tests de qualification critiques pour un environnement Grade A
Gérer une déviation rencontrée en cours d'OQ

🎯 Contexte

Vous êtes ingénieur CQV nouvellement recruté. Votre première mission : piloter la qualification d'un isolateur de remplissage aseptique pour un site de production de produits stériles injectables. L'isolateur sera utilisé pour le remplissage de flacons (2 mL à 100 mL) en conditions Grade A.

Étape 1 — Rédiger le URS

Informations fournies par la Production :

Isolateur pour remplissage aseptique de flacons 2 mL à 100 mL
Atmosphère d'azote, zone interne ISO 5 (Grade A)
Vitesse : 6 000 flacons/heure minimum
Accès par gants intégrés, transfert par RTP (Rapid Transfer Port)
Décontamination biologique par H₂O₂ vaporisé (VHP)
H₂O₂ résiduel après cycle de décontamination : ≤ 1 ppm (EU GMP Annexe 1 §4.24)

Exigence URS	Criticité	Réf. Réglementaire
Maintien Grade A : ≤ 3 520 particules/m³ (≥0,5µm) en opération	Critique (C)	EU GMP Annexe 1 §4.5 (2022)
Décontamination VHP : résiduel H₂O₂ ≤ 1 ppm après aération	Critique (C)	EU GMP Annexe 1 §4.24
Test intégrité gants avant chaque batch (EN ISO 11607 ou équivalent)	Critique (C)	EU GMP Annexe 1 §4.22
Taux de fuite enveloppe ≤ 0,5% vol/h (isolateur en surpression)	Critique (C)	ISO 14644-7
Air soufflé filtré HEPA, flux unidirectionnel 0,36–0,54 m/s	Critique (C)	EU GMP Annexe 1 §4.20
Audit trail pour toute modification de paramètre critique	Critique (C)	EU GMP Annexe 11 §9 / 21 CFR Part 11

Étape 2 — Tests IQ critiques (issus de documents terrain)

Test ID	Objectif	Critère d'acceptation
IQ-01	Vérifier l'identité équipement (n° série, modèle, documentation)	Conforme au bon de commande et documentation fournisseur
IQ-02	Vérifier les matériaux en contact produit (316L SS, PTFE, gants Hypalon)	Certificats EN 10204 3.1 + USP Class VI pour élastomères
IQ-03	Vérifier le rapport de passivation (surfaces inox)	Rapport reçu, méthode conforme (acide nitrique ou citrique)
IQ-04	Installation filtres HEPA : positionnement, absence de contournement	Visuel conforme + scan test planifié en OQ
IQ-05	Système VHP : générateur, sondes H₂O₂, circuit de distribution	Tous composants installés conformément au P&ID
IQ-06	Calibration de tous les instruments critiques (T°, pression, sondes H₂O₂)	Certificats valides, dans l'intervalle de calibration

Étape 3 — Tests OQ critiques

Test ID	Test	Critère d'acceptation
OQ-01	Test d'étanchéité enveloppe (tenue en pression)	Taux de fuite ≤ 0,5% vol/h à la surpression définie
OQ-02	Test d'intégrité des gants (méthode pression/volume)	Pas de chute de pression > critère défini par gant
OQ-03	Cycle VHP : uniformité concentration H₂O₂ + résiduel après aération	Résiduel H₂O₂ ≤ 1 ppm après aération
OQ-04	Comptage particulaire Grade A en simulation d'opération	≤ 3 520 particules/m³ (≥0,5µm) — EU GMP Annexe 1
OQ-05	Vitesse flux HEPA : unidirectionnel, 0,36–0,54 m/s	Dans la plage à tous les points de mesure
OQ-06	Test alarmes critiques (perte surpression, défaut sonde H₂O₂)	Alarme déclenchée + système en état sécurisé
OQ-07	Audit trail : enregistrement de toutes les modifications critiques	Toutes actions enregistrées avec ID utilisateur, horodatage, valeur avant/après

Étape 4 — Gérer une déviation en OQ

🚨 Scénario

Pendant le test OQ-03, le test VHP échoue : H₂O₂ résiduel = 1,4 ppm au lieu de ≤ 1 ppm requis.

Votre mission :
1. Rédiger la déviation formelle (bloquante — impossible de passer à la PQ)
2. Identifier 3 causes racines possibles
3. Définir une CAPA avant de retester

Hypothèse cause racine	Méthode d'investigation	CAPA proposée
Durée d'aération trop courte	Revoir log du cycle vs paramètres validés	Allonger la phase d'aération de 15 min, retester
Dérive de calibration de la sonde H₂O₂	Vérifier dernier certificat de calibration + recalibrer	Recalibrer la sonde, retester
Débit d'air insuffisant pendant l'aération	Mesurer le débit d'air pendant la phase d'aération	Augmenter le débit, ajuster les paramètres du cycle

📋 Références Réglementaires — Qualification Isolateur

EU GMP Annexe 1 §4.20–4.29 (2022) : Isolateurs — exigences de qualification et de monitoring
ISO 14644-7 : Dispositifs séparatifs (isolateurs, RABS, mini-environnements)
EU GMP Annexe 15 §3 : Qualification basée sur le risque
ICH Q9(R1) — 2023 : Gestion du risque qualité

Final Quiz

CQV Fundamentals — Assessment

📋 10 questions · Minimum score: 75% for certificate

Quiz de Validation

Sélectionnez votre réponse pour chaque question, puis cliquez sur "Corriger mes réponses".

Le commissioning est différent de la qualification car :

AIl est réalisé après la qualification
BIl nécessite l'approbation formelle de la QA
CC'est une activité d'ingénierie qui ne génère pas de documentation GMP
DIl est optionnel en Europe

✅ C est correct. Le commissioning est une activité d'ingénierie pré-GMP. Ses documents ne nécessitent pas l'approbation formelle de la QA. La qualification, elle, génère des documents GMP avec approbation QA obligatoire.

L'EU GMP Annex 15 (2015) a introduit quelle nouveauté majeure ?

ALa règle des 3 batches obligatoires pour toute validation
BL'approche cycle de vie et le Continued Process Verification (CPV)
CL'autorisation de la validation rétrospective
DLa suppression du DQ dans le cycle de qualification

✅ B est correct. L'Annex 15 (2015) a introduit l'approche lifecycle (CPV) et supprimé la règle rigide des 3 batches au profit d'une justification par analyse de risque. Elle a aussi supprimé la validation rétrospective.

Le premier document produit dans un cycle de qualification est :

ALe protocole IQ
BLe VMP (Validation Master Plan)
CLe DQ (Design Qualification)
DLe URS (User Requirement Specification)

✅ D est correct. Le URS est le point de départ de tout cycle de qualification. Il exprime les besoins avant même que le fournisseur soit sélectionné. Le cycle est : URS → DQ → FAT → SAT → IQ → OQ → PQ.

Le principe fondamental de rédaction du URS est :

ADécrire "comment" le fournisseur doit concevoir l'équipement
BDécrire "quoi" l'équipement doit faire, pas "comment" le faire
CCopier les spécifications techniques du catalogue fournisseur
DLister uniquement les exigences GMP, pas les exigences fonctionnelles

✅ B est correct. "What not How" est la règle fondamentale. Le URS décrit QUOI l'équipement doit accomplir, pas la solution technique. Exemple ✅ : "T° maintenue à ±0,5°C" vs ❌ "PID Siemens S7-1500 installé".

Quelle est la rugosité de surface requise pour les surfaces en contact direct avec un produit pharmaceutique ?

ARa ≤ 3,2 µm
BRa ≤ 1,6 µm
CRa ≤ 0,8 µm
DRa ≤ 0,2 µm

✅ C est correct. Ra ≤ 0,8 µm est la valeur communément acceptée dans l'industrie pharmaceutique pour les surfaces en contact produit (acier inox 316L). Au-delà, les micro-rugosités créent des zones de rétention microbiologique.

Au FAT, une déviation critique est trouvée. Quelle est la bonne réaction ?

AAccepter l'équipement et corriger après livraison sur site
BBloquer l'expédition — corriger chez le fournisseur avant envoi
CDocumenter la déviation et laisser partir l'équipement sans condition
DAnnuler le contrat avec le fournisseur immédiatement

✅ B est correct. Une déviation critique (impact sur la qualité du produit ou la sécurité) est bloquante. L'équipement ne doit pas quitter le fournisseur tant que la déviation n'est pas résolue et le retest réussi.

Dans une FMEA, le RPN est calculé par :

AOccurrence × Sévérité × Détectabilité
BOccurrence + Sévérité + Détectabilité
CSévérité × Probabilité
DOccurrence × Sévérité / Détectabilité

✅ A est correct. RPN = O × S × D. Chaque paramètre est noté de 1 à 10. RPN max = 1000. Plus le RPN est élevé, plus la défaillance est prioritaire et nécessite des actions correctives.

Pour l'approche "overkill" de stérilisation à la vapeur, quelle valeur F₀ minimale est requise selon la FDA ?

AF₀ ≥ 3 min
BF₀ ≥ 6 min
CF₀ ≥ 8 min
DF₀ ≥ 12 min

✅ D est correct. F₀ ≥ 12 min est la valeur requise pour l'approche overkill (FDA). Cela correspond à une réduction de 12 log d'un micro-organisme de référence avec D₁₂₁ = 1 min, garantissant un SAL 10⁻⁶ (1 chance sur 1 million d'avoir un non-stérile).

Un ingénieur CQV trouve un résultat hors critère pendant un test OQ. Il doit :

ACorriger discrètement le résultat dans le protocole
BArrêter le test, documenter l'écart tel quel, ouvrir une déviation formelle et investiguer
CContinuer les tests et discuter le problème en réunion hebdomadaire
DRecommencer le test jusqu'à obtenir un résultat conforme sans le documenter

✅ B est correct. La falsification de données est une faute grave (Data Integrity). Tout écart doit être documenté tel quel. Le processus obligatoire : Arrêt → Documentation → Déviation formelle → Root Cause Analysis → CAPA → Retest → Clôture QA.

Les catégories logicielles définies dans GAMP 5 (2e édition) sont :

A1, 2, 3, 4, 5
B1, 3, 4, 5
CA, B, C, D
D1, 2, 4, 5

✅ B est correct. Dans la 2e édition de GAMP 5, la catégorie 2 a été supprimée. Les catégories sont : 1 (Infrastructure OS/réseau), 3 (Non-configurable COTS), 4 (Configurable : SCADA, LIMS, DCS), 5 (Développé sur mesure).

Module 1

VMP Definitions & Stakes

⏱ Estimated duration: 1h30

🎯 Module Objectives

Understand what a VMP is and why it is required
Identify the regulatory basis (Annex 15, ICH Q10)
Distinguish the different names used across companies (VMP, PDVS, PMV)
Understand the role of the VMP in the validation lifecycle

🎯 Objectifs du module

Comprendre ce qu'est un VMP et pourquoi il est exigé
Identifier la base réglementaire (Annex 15, ICH Q10)
Distinguer les différentes appellations selon les entreprises (VMP, PDVS, PMV)
Comprendre la place du VMP dans le cycle de vie de la validation

📋

Lesson 1.1

What is a VMP / PDVS?

🎯 Learning Objectives

Define the VMP and its regulatory obligation
Distinguish site VMP from project validation plan
Identify the 7 mandatory VMP sections per Annex 15

Definition

The Validation Master Plan (VMP) — called PDVS (Plan Directeur Validation Site) in French — is the top-level document describing a pharmaceutical site's overall validation strategy. It is the strategic roadmap for all qualification and validation activities.

⚠️ Regulatory Obligation

EU GMP Annex 15 §2.1: A VMP or equivalent documents shall be established. Without a VMP, a site cannot demonstrate it has a structured qualification strategy — this is a critical finding in FDA and EMA inspections.

VMP vs Validation Plan — Key Distinction

Document	Scope	Level
VMP / PDVS	Entire site — all systems, utilities, processes	Strategic (high level)
Validation Plan (VP)	Specific project or system	Operational (detailed)

When is a VMP Required?

New pharmaceutical site or building
Major renovation or expansion project
New product introduction requiring new processes
Major equipment changes affecting validated processes

⚖️

Lesson 1.2

Regulatory Framework for the VMP

EU GMP Annex 15 — Mandatory Content

§	Requirement
§2.1	VMP or equivalent document shall be established
§2.2	VMP shall include qualification and validation policy
§2.3	Risk-based approach — qualification scope justified by risk analysis
§2.4	List of systems, utilities, equipment and processes to be qualified/validated

FDA — Process Validation Guidance 2011

FDA does not mandate a "VMP" document by name but requires equivalent content demonstrating a systematic approach to process validation across 3 stages: Design, Qualification (PPQ), Continued Verification (CPV).

💡 Field Tip — Inspector's First Question

During an FDA PAI (Pre-Approval Inspection), the first document an inspector will ask for is your VMP or equivalent. It defines your entire validation approach — make sure it is approved, current, and coherent with what exists on the floor.

🎯

Lesson 1.3

VMP Scope — What Must Be Included

The C&Q Matrix (Commissioning & Qualification Matrix)

The C&Q Matrix is the operational tool of the VMP. It lists EVERY system, utility and equipment with:

GxP impact assessment (yes/no/partial)
Required qualification steps (DQ, FAT, SAT, IQ, OQ, PQ)
Responsible team and timeline
Status tracking throughout the project

✅ Field Rule

The C&Q Matrix is a living document — updated throughout the project. It is the single source of truth for qualification progress and is typically the first document reviewed in a pre-inspection readiness check.

📋

Leçon 1.1

Qu'est-ce qu'un VMP ?

Définition officielle

Le Validation Master Plan (VMP) — ou Plan Directeur Validation — est un document qui décrit la philosophie, les intentions et l'approche générale d'une organisation concernant la qualification des équipements et la validation des procédés.

C'est le document de référence qui définit comment on fait de la validation sur un site ou un projet. Tous les autres documents de validation en découlent.

📖 Définition EU GMP Annex 15 (2015)

"A document that describes the overall philosophy, intentions and approach of the manufacturer with respect to the qualification and validation of its manufacturing facilities, equipment, utilities, and processes."

Pourquoi le VMP est obligatoire

Référentiel	Exigence
EU GMP Annex 15 §4.1	Un VMP ou documents équivalents doivent être établis
ICH Q10	Le VMP est un élément du Système de Qualité Pharmaceutique tout au long du cycle de vie
FDA 21 CFR 211	Validation policy doit être documentée (principe équivalent)
PIC/S PI 006	Guide spécifique sur le VMP — contenu minimal requis

⚠️ En inspection

Le VMP est l'un des premiers documents demandés par un inspecteur FDA ou ANSM lors d'une inspection. L'absence d'un VMP à jour est une observation majeure. Un inspecteur qui ne trouve pas de VMP sait déjà que la validation du site n'est pas bien gérée.

🗣️

Leçon 1.2

Terminologie — les noms varient selon les entreprises

Le même concept porte des noms différents selon les entreprises et les sites. Voici les équivalences à connaître :

Terme	Utilisé par	Signification
VMP (Validation Master Plan)	Standard international, FDA, PIC/S	Terme générique officiel
PDVS (Plan Directeur Validation Site)	Certains groupes pharmaceutiques français	VMP au niveau du site entier
PMV (Plan Maître de Validation)	Certains groupes pharmaceutiques francophones	Synonyme de VMP — même document
Site Validation Plan	Groupes anglophones (Pfizer, Lilly…)	Équivalent anglophone
Plan de Validation (PV)	AZ, Novartis, groupes français	VMP spécifique à un projet (pas tout le site)

🔍 Zoom Terrain — Sites pharmaceutiques français

Dans de nombreux sites pharmaceutiques français, le PDVS est formalisé sous la forme d'une SOP qui joue le rôle de VMP site. À côté, pour chaque projet de taille importante (construction d'un bâtiment, nouvelle ligne…), un Plan de Validation projet spécifique est rédigé. Les deux coexistent : le PDVS définit le cadre général, le PV projet définit la stratégie spécifique.

🔄

Leçon 1.3

Le VMP dans le cycle de vie de la validation

L'approche lifecycle selon Annex 15 (2015)

La révision de l'Annex 15 en 2015 a introduit l'approche lifecycle : la validation n'est plus un évènement ponctuel (3 lots et on oublie) mais un processus continu qui couvre toute la vie du système.

Phase	Contenu	Lien avec le VMP
Phase 1 Validation initiale	DQ → IQ → OQ → PQ	Le VMP définit le périmètre, les responsabilités et l'approche de chaque phase
Phase 2 Maintien de l'état validé	CPV, Change Control, gestion déviations	Le VMP décrit la politique de maintien (revues périodiques, requalification)
Phase 3 Amélioration continue	APR/MSV, actions correctives, optimisation	Le VMP définit les mécanismes de revue et d'amélioration du système validé

Les 3 mécanismes de maintien de l'état validé

CPV (Vérification Continue du Procédé) : surveillance statistique des paramètres critiques en routine
Revalidation périodique : selon la criticité du procédé, rédéroulement d'une validation à fréquence définie
MSV / APR (Maintien du Statut Validé / Revue Annuelle Produit) : revue documentaire annuelle démontrant que le système reste sous contrôle

💡 Avant vs Après Annex 15 (2015)

Avant 2015 : "J'ai fait 3 lots de validation → c'est validé pour toujours."
Après 2015 : "J'ai fait la validation initiale, ET je maintiens la preuve que le système reste validé dans le temps via CPV + revues périodiques."
Le VMP doit refléter cette approche lifecycle. Un VMP qui parle uniquement de "faire l'IQ/OQ/PQ" sans parler du maintien est incomplet.

Module 2

Site VMP vs Project Validation Plan

⏱ Estimated duration: 2 hours

🏢

Lesson 2.1

Site VMP vs Project Validation Plan

🎯 Learning Objectives

Differentiate site VMP from project-specific validation plan
Understand the document hierarchy in a pharma project
Write the scope section of a VMP

Document Hierarchy

Level	Document	Scope
1 — Strategic	Site VMP / PDVS	Entire site, all systems — approved by QP
2 — Project	Project VMP	Specific construction/renovation project — references site VMP
3 — System	Validation Plan (VP)	One system (e.g., autoclaves, HVAC, water system)
4 — Execution	Protocol (IQ/OQ/PQ)	Specific equipment, individual tests

Project VMP — Specific Content

For a major project (new building, new production line), a Project VMP is issued in addition to the site VMP. It includes:

Project context and scope (products, processes, regulatory markets)
C&Q Matrix for the project
Project-specific qualification strategy
Project team organization and responsibilities
Change control management during construction
Timeline and milestones
Final report commitment

💡 Field Tip — Change Control During Project

Any modification to the project scope during construction (changed equipment, added system) must go through Change Control BEFORE implementation. The C&Q Matrix must be updated and the qualification plan revised.

📦

Lesson 2.2

Products Concerned and Regulatory Markets

Why Product Information is Critical in a VMP

The VMP must identify which products are manufactured in the scope of the document. This determines:

Applicable regulations: FDA (US market), EMA (EU), Swissmedic (Switzerland), ANSM (France)
Classification: Injectable sterile, biological, vaccine, oral solid dose, HPAPI
Criticality level: Sterile products → highest qualification requirements
Environmental requirements: Grade A/B/C/D classification

🔄

Lesson 2.3

Equipment Transfers — Qualification Strategy

Qualified Equipment Being Transferred to a New Location

When equipment already qualified is transferred (moved to a new building or room), a full requalification is NOT automatically required. Instead, an impact assessment is performed to define the minimum required requalification activities.

Impact Assessment Covers

Change of environment (new room class, new utilities)
Change of utility specifications (PW, steam, compressed air)
Impact on critical process parameters

✅ Field Rule

A transfer assessment report must be formally approved before the requalification starts. The assessment defines the requalification scope — typically a partial IQ + targeted OQ tests.

🏭

Leçon 2.1

Le PDVS — VMP au niveau du site

Rôle et périmètre

Le Plan Directeur Validation Site (PDVS) — ou VMP site — est le document maître qui décrit la politique de validation pour l'ensemble du site pharmaceutique. Il couvre tous les équipements, systèmes et procédés du site, indépendamment des projets en cours.

Caractéristique	PDVS (VMP site)
Périmètre	Tout le site — toutes les activités de qualification et validation
Durée de vie	Permanent — mis à jour périodiquement (révision annuelle ou lors de changements majeurs)
Niveau de détail	Stratégique — décrit la politique, pas les détails technique de chaque équipement
Propriétaire	Responsable Validation Site (ou Q/V — Qualification/Validation)
Approbateurs	Directeur QA + Directeur Production + Ingénierie
Format courant	SOP ou procédure qualité référençant la politique de validation site

Ce que le PDVS doit couvrir

Politique de qualification/validation du site
Organisation et responsabilités (qui fait quoi)
Stratégie de validation (approche risk-based, DI/II/NI)
Gestion documentaire (systèmes de gestion, archivage)
Formation du personnel
Maintien de l'état validé (CPV, revues périodiques, Change Control)
Gestion des déviations et non-conformités

🔍 Zoom Terrain — Exemple d'organisation site

Un PDVS mature définit typiquement 8 à 10 rôles distincts : Direction Opérations, Propriétaire (Process Owner), Entité Q/V, Manufacturing Technology (MTech), Ingénierie & Maintenance, Chargé de Q/V, Services Informatiques, HSE, AQ Produit. Chaque rôle a des responsabilités précises et distinctes — aucun doublon. C'est ce niveau de détail qu'un PDVS doit atteindre.

📁

Leçon 2.2

Le Plan de Validation projet

Pourquoi un VMP projet en plus du PDVS ?

Quand un site lance un grand projet (construction d'un nouveau bâtiment, installation d'une nouvelle ligne de production, implantation d'un système informatique majeur), il rédige un Plan de Validation (PV) spécifique au projet.

Ce document décrit la stratégie de validation pour CE projet précis, sans avoir à répéter tous les principes généraux du PDVS (auxquels il fait référence).

Caractéristique	PDVS site	Plan de Validation projet
Périmètre	Tout le site	Un projet défini
Durée de vie	Permanent	Durée du projet (clôture à la fin)
Niveau de détail	Politique générale	Détail des équipements à qualifier, stratégie spécifique, chronologie
Contenu clé	Organisation site, politique, principes	Liste des équipements, matrice de qualification, planning, Change Control projet
Rapport final	Revue annuelle	Rapport de clôture du Plan de Validation

🔍 Zoom Terrain — Cas pratique Bâtiment N

Le Plan de Validation du Bâtiment N liste explicitement tous les équipements à qualifier (15 CTA, 2 autoclaves, cabine de lavage, machine à laver, systèmes informatisés…), leur stratégie DQ/IQ/OQ/PQ, la gestion des Change Controls liés au projet (13 CC identifiés), et la chronologie trimestrielle du projet. Le PV référence en permanence le PDVS site sans répéter les principes généraux.

Articulation PDVS → PV projet → Protocoles

Hiérarchie documentaire

PDVS site → Définit : politique site, responsabilités, principes généraux

↓ décline en

Plan de Validation projet → Définit : stratégie spécifique au projet, liste équipements, planning

↓ génère

Protocoles IQ/OQ/PQ → Exécution terrain

↓ produit

Rapports de qualification → Preuve documentée conforme au PDVS

⚙️

Leçon 2.3

Organisation des tâches de validation

CQS / CVR — Les instances de gouvernance

Dans les grandes organisations pharmaceutiques, la validation est pilotée par des comités formels qui se réunissent régulièrement. Ces comités sont décrits dans le PDVS.

Instance	Rôle	Fréquence typique
CQS (Comité Qualité Site)	Revue globale du statut validation site : avancement des qualifications, CPV data, incidents majeurs, décisions de requalification	Mensuelle ou bimestrielle
CVR (Comité Validation Revue)	Revue des dossiers de validation en cours : approbation des stratégies, levée des anomalies bloquantes, validation des rapports	Bi-mensuelle ou ad hoc
Change Control Board	Revue des demandes de modification impactant des systèmes qualifiés/validés	Hebdomadaire ou ad hoc

💡 Note terrain

Certains sites ont fusionné CQS et CVR en une seule instance. L'important est que le PDVS documente quelle instance prend quelle décision, et que la traçabilité des décisions soit assurée (compte-rendus approuvés).

Module 3

Mandatory VMP Structure

⏱ Durée estimée : 2 heures

📐

Lesson 3.1

Mandatory VMP Structure — Annex 15 Requirements

🎯 Learning Objectives

List all mandatory VMP sections per EU GMP Annex 15
Write each section with the correct level of detail
Understand what an inspector expects to find in each section

Complete VMP Structure

Section	Content	Inspector focus
1. Introduction	Site description, products, regulatory markets, scope	Is the scope complete and accurate?
2. Products Concerned	Product list, classification, regulatory submissions	All products covered?
3. Activities Concerned	Manufacturing activities within scope	No gaps in coverage?
4. Objective	Purpose of this VMP document	Coherent with site reality?
5. Glossary	Abbreviations specific to the site/project	Consistent with SOPs?
6. Documents to Consult	SOPs, regulations, guides referenced	References are current versions?
7. Systems Description	Rooms, utilities, equipment, IT systems, material/personnel flows	Complete description, no missing systems?
8. General Validation Policy	Qualification steps (DQ→IQ→OQ→PQ), change control, deviation management	Aligned with global corporate standards?
9. Validation Strategy	By system: which steps are required and why (risk-based)	Risk justification present for each decision?
10. HSE	Safety requirements during qualification exercises	Compliant with site HSE policy?
11. Documentation	Document management system, naming conventions, approval process	Electronic system validated?
12. Personnel & Training	Qualification team habilitation, training requirements	All key personnel trained and habilitated?
13. Resources & Responsibilities	RACI matrix: QP, QA, CQV team, engineering	QP role clearly defined?
14. Planning	Timeline, milestones, critical path	Realistic? Up to date?

🗺️

Lesson 3.2

The Qualification Policy — Heart of the VMP

Risk-Based Approach to Qualification Steps

Not every system requires DQ + FAT + SAT + IQ + OQ + PQ. The VMP must justify which steps apply to which systems, based on:

GxP impact (direct / indirect / none)
Complexity of the system
Patient risk (sterile > non-sterile)
Novelty (new design vs established technology)

System type	Typical qualification path
Aseptic filling isolator	URS → DQ → FAT → SAT → IQ + IQ-CSV → OQ + OQ-CSV → PQ
Autoclave (validated design)	URS → DQ → FAT → IQ → OQ → PQ
HVAC Grade C room	URS → DQ → IQ → OQ (PE)
Standard cold room (+5°C)	URS → IQ → OQ
Non-GxP equipment	Commissioning only — no formal qualification

📑

Leçon 3.1

Contenu minimal requis par Annex 15

Les 7 éléments obligatoires selon EU GMP Annex 15

L'Annex 15 §1.5 liste explicitement ce que doit contenir un VMP. Voici les 7 éléments incontournables :

N°	Élément obligatoire	Référence Annex 15
i	Politique de qualification/validation du site	§1.5 (i)
ii	Structure organisationnelle — responsabilités en matière de qualification et de validation	§1.5 (ii)
iii	Résumé des installations, équipements, systèmes et procédés à qualifier/valider et leur statut de qualification	§1.5 (iii)
iv	Gestion des changements et des déviations	§1.5 (iv)
v	Lignes directrices sur les critères d'acceptation	§1.5 (v)
vi	Références aux documents existants applicables	§1.5 (vi)
vii	Stratégie de qualification/validation incluant la requalification	§1.5 (vii)

📌 Note réglementaire

§1.5 concerne le contenu du VMP. Ne pas confondre avec §4 (Re-Qualification) qui traite de l'évaluation périodique des équipements déjà qualifiés. Un inspecteur qui cite §4.2 pour le VMP signale une maîtrise insuffisante du texte réglementaire.

⚠️ Ce que les inspecteurs vérifient en priorité

Un inspecteur FDA/ANSM vérifie systématiquement que le VMP mentionne : (1) la politique lifecycle avec CPV, (2) les responsabilités clairement attribuées, (3) la matrice des systèmes à qualifier, (4) la politique de Change Control. Un VMP qui omet l'un de ces éléments est incomplet.

📐

Leçon 3.2

Table des matières type d'un VMP complet

Voici la structure complète d'un VMP professionnel, conforme aux exigences réglementaires et aux pratiques industrielles de pointe (PIC/S PI 006, EU GMP Annex 15) :

1. PAGE DE TITRE ET INFORMATIONS ADMINISTRATIVES
- Titre, référence document, version, date
- Page de signatures (auteur, vérificateur, approbateurs)
- Historique des modifications

2. TABLE DES MATIÈRES

3. OBJECTIF DU DOCUMENT
Définir pourquoi ce VMP existe et ce qu'il couvre

4. DOMAINE D'APPLICATION
Périmètre géographique, activités couvertes

5. DÉFINITIONS ET ABRÉVIATIONS
Glossaire harmonisé avec le référentiel site

6. DOCUMENTS DE RÉFÉRENCE
Référentiels réglementaires, guides, procédures site

7. RESPONSABILITÉS ET ORGANISATION
Matrice RACI des fonctions impliquées dans la validation

8. POLITIQUE DE QUALIFICATION / VALIDATION
8.1 Approche lifecycle
8.2 Approche risk-based (DI / II / NI)
8.3 GAMP 5 — classification des systèmes informatisés

9. STRATÉGIE DE QUALIFICATION/VALIDATION
9.1 DQ — Qualification de Conception
9.2 IQ / OQ / PQ
9.3 Validation des procédés
9.4 Validation des méthodes analytiques
9.5 Validation des systèmes informatisés

10. GESTION DOCUMENTAIRE
Structure des protocoles, rapports, numérotation, archivage

11. FORMATION DU PERSONNEL
Habilitations requises, formation continue

12. GESTION DES DÉVIATIONS ET NON-CONFORMITÉS
Déviations bloquantes vs non-bloquantes

13. CHANGE CONTROL
Processus de gestion des modifications sur systèmes qualifiés

14. MAINTIEN DE L'ÉTAT QUALIFIÉ / VALIDÉ
CPV, revues périodiques, requalification

15. MATRICE DE QUALIFICATION (Annexe)
Liste de tous les systèmes avec classification DI/II/NI et étapes à réaliser

🔍

Zoom Terrain

VMP projet : sections spécifiques supplémentaires

Un Plan de Validation projet contient, en plus des sections standard du VMP, des sections spécifiques au projet :

Section supplémentaire	Contenu
Description du projet	Contexte, objectifs, périmètre du projet (bâtiment, équipements, utilités concernés)
Description des équipements / locaux	Liste détaillée de tout ce qui sera qualifié dans le cadre du projet
Change Controls projet	Mapping des CC ouverts pour le projet, avec les équipements associés
FAT/SAT par les fournisseurs	Règles spécifiques au projet pour les qualifications fournisseurs
Chronologie du projet	Planning par trimestre (Q1/Q2/Q3/Q4) de toutes les étapes de qualification
Rapport final du plan de validation	À produire en clôture du projet pour valider que tout a été réalisé conformément au PV

Module 4

Writing Each VMP Section

⏱ Estimated duration: 3 hours

✍️

Lesson 4.1

Writing the Introduction and Scope

🎯 Learning Objectives

Write a compliant VMP introduction section
Define scope boundaries precisely
Link the VMP to the Change Control system

Writing the Introduction

The introduction sets the context for the entire VMP. It must answer:

Who: Which site, which organization
What: Which activities and products are covered
Why now: Context (new building, new product, regulatory requirement)
Regulatory context: Which markets (EU, FDA, Swissmedic...)
Change Control link: Reference to the Change Control "chapeau" covering this project

⚠️ Scope Statement — Critical

The scope must be precise: too broad = unachievable, too narrow = gaps found in inspection. Every system listed in the scope must have a qualification path defined in section 9.

🔄

Lesson 4.2

Writing the Validation Policy Section

Key Elements of the Validation Policy

Description of each qualification step (DQ, IQ, OQ, PQ) and when it applies
Rules for capitalization of FAT/SAT results into IQ
Change control during qualification (any modification → formal CC before implementation)
Deviation management during qualification (blocking vs non-blocking, escalation)
Requirement for witnesses on all critical tests

Change Control During Qualification Projects

A Change Control (CC) system must be in place from day 1 of the project. Any change to scope, equipment, design or process must be:

Documented in a formal CC before implementation
Assessed for impact on existing qualification documents
Approved by QA before the change is made
Closed with updated qualification documentation

👥

Lesson 4.3

Resources, Responsibilities and RACI Matrix

Typical Responsibilities in a VMP Project

Role	Responsibility
QP (Qualified Person)	Final approval of VMP and PQ reports — legally responsible
QA Project Representative	Approve all protocols and reports, manage deviations
Project Manager	Coordinate qualification timeline, manage resources
Validation Representative	Write validation plans, verify protocols and reports
CQV Engineers	Write and execute protocols, manage deviations, write reports
Engineering / Maintenance	Support IQ (P&IDs, utilities), perform commissioning

💡 Field Tip

The RACI matrix (Responsible, Accountable, Consulted, Informed) for each qualification step should be defined in the VMP. This prevents ambiguity during execution and is a key document in regulatory inspections.

✍️

Leçon 4.1

Objectif, domaine d'application, glossaire

Section Objectif

L'objectif doit être concis, direct et explicite. Il répond à "pourquoi ce document existe-t-il ?"

Exemple rédigé

Ce Plan Directeur Validation Site (PDVS) a pour objectif de définir la politique, l'organisation et les exigences générales applicables à l'ensemble des activités de qualification et de validation réalisées sur le site de [Nom du site].

Il constitue le document de référence de niveau 1 pour toutes les activités de qualification d'équipements, de validation de procédés, de validation des systèmes informatisés et de validation des méthodes analytiques conduites sur ce site.

Section Domaine d'application

Cette section définit ce qui est inclus et surtout ce qui est exclu. Ne pas mentionner les exclusions est une erreur fréquente.

Exemple rédigé

Inclus : Tous les équipements, systèmes, utilités et procédés ayant un impact direct ou indirect sur la qualité des produits fabriqués sur le site de [Nom].

Exclu : Les équipements de laboratoire de contrôle qualité (couverts par une procédure dédiée), les systèmes IT généraux sans impact GMP (messagerie, bureautique).

Section Glossaire

Le glossaire du VMP doit être cohérent avec le glossaire qualité du site. Ne pas créer des définitions divergentes. Si un glossaire site existe, y faire référence plutôt que de tout redéfinir.

💡 Bonne pratique

Inclure dans le glossaire les équivalences terminologiques du site : "PDVS = Plan Directeur Validation Site = VMP selon la terminologie EU GMP". Cela évite toute confusion lors des inspections avec des inspecteurs internationaux.

👥

Leçon 4.2

Responsabilités — la matrice RACI

Pourquoi une matrice RACI et pas une simple liste ?

Une liste de responsabilités ("QA est responsable de...") est insuffisante. Ce que les inspecteurs veulent voir : une matrice claire qui montre pour chaque activité QUI fait quoi — sans chevauchements ni zones grises.

Activité	CQV	QA	Engineering	Production	IT
Rédaction protocoles IQ/OQ/PQ	R	A	C	C
Exécution des tests	R	C	I	I
Approbation des rapports		A/R	C	C
Change Control	C	A	R	I	C
Qualification SI (systèmes informatisés)	R	A	C		R
CPV / Revues périodiques	C	A		R

R = Responsable (fait le travail) | A = Approbateur (valide et signe) | C = Consulté | I = Informé

🔍 Zoom Terrain — Répartition réelle des rôles sur site

Un PDVS mature identifie 8 à 10 acteurs distincts. Parmi les points notables :
• Le Propriétaire (Process Owner) est responsable de maintenir l'état qualifié de ses systèmes — c'est lui qui signe que la revue périodique a été réalisée.
• L'entité Q/V "organise et anime le CQS et CVR" — elle ne fait pas la validation, elle la pilote et la contrôle.
• MTech (Manufacturing Technology) est responsable des validations de procédés — la CQV n'est pas seule.
• IT est codétenteur des qualifications des systèmes informatisés avec la CQV.

⚖️

Leçon 4.3

Politique de qualification — approche risk-based

Direct Impact / Indirect Impact / No Impact

Le VMP doit définir comment on classe les systèmes et ce que cette classification implique en termes d'exigences de qualification.

Classification	Définition	Qualification requise
Direct Impact (DI)	Défaillance = impact direct sur qualité, sécurité ou efficacité du médicament	DQ + IQ + OQ + PQ complets selon GMP
Indirect Impact (II)	Défaillance = impact sur les conditions de fabrication, pas directement sur le produit	Commissioning renforcé + éléments DI listés
No Impact (NI)	Défaillance sans impact qualité ni sécurité	Aucune qualification GMP requise (bonne pratique d'ingénierie suffit)

Exemples concrets de classification

Équipement / Système	Classification	Justification
Autoclave de stérilisation	DI	Défaillance → produit non stérile → risque patient direct
HVAC zone classée (Classe C)	DI	Défaillance → contamination particulaire/microbienne du produit
Compresseur d'air industriel (non contact produit)	II	Impact sur utilités mais pas contact direct produit
Système de vidéosurveillance	NI	Aucun impact sur la qualité du médicament
Éclairage de zone classée	II	Conditions de travail impactent indirectement la qualité

🔄

Leçon 4.4

Change Control & Maintien de l'état validé

Le Change Control dans le VMP

Le VMP doit décrire la politique de Change Control pour les systèmes qualifiés/validés. C'est une section critique — un manque de rigueur sur le Change Control est la cause principale des dérives sur les systèmes qualifiés.

Étape Change Control	Responsable	Contenu minimum
Demande de modification	Demandeur + Propriétaire	Description de la modification, justification, systèmes impactés
Impact Assessment	CQV + QA + Engineering	Évaluation de l'impact qualité, liste des requalifications nécessaires
Approbation	QA	Décision : approuvé / refusé / approuvé sous conditions
Mise en œuvre	Engineering / IT	Exécution de la modification avec traçabilité
Vérification post-modification	CQV	Requalification partielle ou totale selon impact assessment
Clôture	QA	Vérification que toutes les actions sont closes, mise à jour du statut qualifié

Revue périodique d'état qualifié/validé

Le VMP doit définir la fréquence et le contenu des revues périodiques. Voici le contenu minimum d'une revue d'état qualifié :

Incidents/pannes survenus depuis la dernière revue et leur impact qualité
Anomalies audit trail (SI) ou déviations métrologie
Change Controls clôturés sur la période
Maintenance préventive réalisée dans les délais
Calibrations valides (aucun instrument hors délai)
CPV data (dérives statistiques, OOS)
Conclusion formelle : état qualifié maintenu / requalification partielle / totale requise

🔍 Zoom Terrain — Deux mécanismes complémentaires

Un PDVS bien structuré distingue deux procédures dédiées au maintien de l'état validé :
• Une procédure de revue périodique d'état qualifié/validé (revue documentaire)
• Une procédure CPV — Vérification continue des procédés (surveillance statistique en temps réel)
Ces deux procédures sont distinctes et complémentaires. Le PDVS doit préciser que ces deux mécanismes coexistent et sont tous deux obligatoires.

🔍

Zoom Terrain

Gestion des anomalies — bloquantes vs non-bloquantes dans le VMP

Le VMP doit définir la politique de gestion des anomalies pendant les qualifications. Les deux catégories à définir formellement :

Catégorie	Définition terrain (industrie pharma)	Conséquence sur le dossier
Bloquante	"Actions pouvant impacter la bonne réalisation des étapes de qualification suivantes ou remettant en cause le statut conforme de la qualification d'installation"	Arrêt de la qualification — la phase suivante (ex: OQ) ne peut pas démarrer
Non-bloquante	"Actions restantes à réaliser mais n'ayant pas d'impact sur la poursuite de la validation, telle que des mises à jour documentaires"	Qualification peut continuer — anomalie clôturée avant mise en production avec délai défini

Le VMP doit également préciser comment les anomalies sont enregistrées : un formulaire dédié "Déviation en cours de validation" doit être utilisé pour tracer chaque anomalie (cause, impact, actions correctives, re-tests nécessaires).

Module 5

La Matrice de Qualification

⏱ Durée estimée : 2 heures

📊

Lesson 5.1

The C&Q Matrix — Commissioning & Qualification

🎯 Learning Objectives

Build a complete C&Q matrix for a pharmaceutical project
Assign qualification steps based on GxP impact
Track qualification progress with the matrix

What is the C&Q Matrix?

The Commissioning & Qualification Matrix (C&Q Matrix) is the master tracking tool for all qualification activities in a project. It lists every system with its qualification status and requirements.

C&Q Matrix Structure

Column	Content
System / Equipment	Name, tag number, location
GxP Impact	Direct / Indirect / None
Commissioning	Required? Done?
DQ	Required? Document ref? Status?
FAT	Required? Document ref? Status?
SAT	Required? Document ref? Status?
IQ	Required? Document ref? Status?
OQ/PE	Required? Document ref? Status?
PQ	Required? Document ref? Status?
CSV	Applicable? GAMP category?

⚠️ Never Complete Before Commissioning

The C&Q Matrix is NOT static. It must be updated throughout the project as systems are added, changed, or as qualification progresses. A stale matrix is a regulatory finding.

🔍

Lesson 5.2

Qualification Strategy by System Type

High GxP Impact Systems

Systems with direct GxP impact require the most comprehensive qualification:

Aseptic filling isolators: Full DQ→IQ→OQ→PQ + CSV separate
Autoclaves / sterilizers: DQ→FAT→IQ→OQ→PQ with thermal mapping + BIs
Water systems (PW/WFI/PS): DQ→IQ→OQ→PQ with chemical and microbiological testing
HVAC Grade A/B: DQ→IQ→OQ (PE) with particle counts, HEPA integrity, airflow

Transferred Equipment — Reduced Qualification

Equipment already qualified and transferred without modification requires only a requalification assessment defining the minimum necessary tests — typically partial IQ (utility connections, environment) + targeted OQ.

Computerized System Extensions

When an existing validated IT system (SCADA, LIMS, ERP) is extended to a new building, only the extension is validated — not the entire system. The existing qualification documentation is referenced and a delta qualification is performed.

📊

Leçon 5.1

Qu'est-ce que la Matrice de Qualification ?

Définition et rôle

La Matrice de Qualification (ou Matrice Commissioning & Qualification — C&Q) est le tableau central du VMP qui liste tous les systèmes, équipements et utilités du site (ou du projet), avec pour chacun :

Sa classification d'impact (DI / II / NI)
Les étapes de qualification requises (DQ / IQ / OQ / PQ)
Le statut actuel (à faire / en cours / qualifié / requalification requise)
Les références documentaires (protocoles, rapports)

✅ Principe clé

La matrice de qualification est le "tableau de bord" de la validation. Elle permet de savoir en un coup d'œil l'état de qualification du site et l'avancement des projets. Un site sans matrice de qualification à jour est un site dont la validation ne peut pas être pilotée.

Structure d'une matrice de qualification

Équipement	Réf. tag	Localisation	Impact	DQ	IQ	OQ	PQ	Statut
Autoclave stérilisation	AUT-001	Zone C — Salle 12	DI	✓	✓	✓	✓	Qualifié
Laveur matériel	LAV-002	Zone C — Laverie	DI	✓	✓	En cours		En cours
CTA Zone C (Unité 1)	CTA-061	Zone technique R+2	DI	✓	✓	Planifié		Planifié
Compresseur air industriel	COMP-001	Local technique	II		✓			Qualifié
Système SCADA	SCADA-001	Salle contrôle	DI	✓	✓	✓	✓	Qualifié

📋

Leçon 5.2

Remplir la matrice — méthodologie

Étape 1 — Inventaire exhaustif

Rassembler la liste de tous les équipements à partir des sources suivantes :

Plans d'implantation (layouts) et P&IDs
Registre des équipements (GMAO/EAM)
Liste des instruments de mesure (métrologie)
Architecture SI (systèmes informatisés)
Schémas utilités (eau, vapeur, air, HVAC)

Étape 2 — Classification d'impact

Pour chaque équipement, répondre à ces 3 questions :

Si cet équipement défaille, y a-t-il un impact direct sur la qualité/sécurité/efficacité du produit ? → DI
Si cet équipement défaille, y a-t-il un impact indirect (conditions de fabrication) ? → II
La défaillance n'a aucun impact qualité ? → NI

⚠️ Erreurs classiques de classification

Sous-classifier : Mettre "NI" sur un équipement HVAC zone C pour éviter de le qualifier — c'est un écart majeur. Toute CTA alimentant une zone classée est DI.

Sur-classifier : Mettre "DI" sur un système de surveillance d'accès sans impact produit — inutile et charge de travail excessive.

La classification doit toujours être justifiée documentairement — pas seulement choisie. Un inspecteur demandera le rationnel.

Étape 3 — Déterminer les étapes requises

Classification	DQ	IQ	OQ	PQ
DI — Équipement complexe	✓	✓	✓	✓
DI — Équipement simple	Sur risque	✓	✓	Sur risque
II	Non requis	✓ allégée	Non requis	Non requis
NI	Non requis	Non requis	Non requis	Non requis

🔍 Zoom Terrain — Cas pratique Bâtiment N : le FAT/SAT comme prérequis à l'IQ

Dans le Plan de Validation Bâtiment N, la matrice indique explicitement :
• Pour les locaux et CTA installés directement sur site : FAT = Non applicable (impossible de faire un FAT sur ce qui est construit sur place).
• SAT remplacé par un PV de réception réalisé par le fournisseur.
• Les résultats FAT/SAT fournisseurs sont annexés à l'IQ et non dans un dossier séparé.
→ La matrice doit préciser ce type de décision pour chaque famille d'équipements.

Module 6

Case Study — Writing a Pharmaceutical Building VMP

⏱ Durée estimée : 2 heures

🏭

Lesson 6.1

Case Study — Aseptic Filling Isolator Qualification

🎯 Learning Objectives

Apply the complete CQV lifecycle to a real aseptic isolator
Identify specific tests for isolator IQ/OQ (VHP, glove integrity, Grade A)
Understand the CSV decision for DeltaV control system

Project Context

A pharmaceutical sterile manufacturing site is installing a new aseptic filling isolator for vial filling. The isolator is equipped with:

H2O2 VHP biodecontamination system (SKAN or equivalent)
Grade A HEPA filtered environment (ISO 5 inside isolator)
Glove ports with integrity testing system
DeltaV S88 automation system (GAMP5 Cat.4)
CIP/SIP capability for internal surfaces

Qualification Strategy

Step	Document	Key content
URS	URS-ISOLATOR-001	Grade A requirement, H2O2 ≤1ppm residual, glove integrity per ISO 11607
DQ	DQ-ISOLATOR-001	QSI/QSII/QSIII + design review + supplier evaluation
FAT	FAT-ISOLATOR-001	Supplier protocol approved by QA, client CQV engineer present
IQ	IQ-ISOLATOR-001	Mechanical IQ (FAT capitalization possible)
IQ CSV	IQ-CSV-DELTAV-001	DeltaV installation qualification (separate document)
OQ	OQ-ISOLATOR-001	H2O2 cycle, Grade A verification, glove integrity, alarm tests
OQ CSV	OQ-CSV-DELTAV-001	Audit trail, access control, backup/restore
PQ	PQ-ISOLATOR-001	3 consecutive H2O2 cycles with BIs, Grade A monitoring, production simulation

Critical IQ Tests for Isolator

Leak test (pressure hold): tightness of isolator envelope <0.5% vol/h
Glove integrity: visual + pressure/volume per ISO 11607
HEPA filter installation: filter type (H14), filter frame tightness
H2O2 generator installation: piping, sensors, VHP probe positions
Material certificates: 316L SS contact surfaces, EN 10204 3.1
Passivation report for all SS contact surfaces

Critical OQ Tests for Isolator

H2O2 VHP cycle qualification: concentration uniformity, aeration time, residual ≤1ppm
Biological indicator testing (Geobacillus stearothermophilus): 6-log kill minimum
Grade A verification: particle count ≤3520/m³ (≥0.5µm) during operation
HEPA filter integrity (DOP/PAO scan test): leaks <0.01% upstream
Air velocity at HEPA outlet: 0.36–0.54 m/s
Smoke test (UDAF verification): unidirectional airflow, no turbulence
ΔP isolator vs adjacent room: positive pressure maintained

⚠️ CSV Decision — DeltaV

DeltaV is a GAMP5 Category 4 (configurable) system. The IQ/OQ qualification is split: one protocol for mechanical/process aspects, one separate protocol for the DeltaV computerized system (audit trail, access control, recipe management, 21 CFR Part 11 / EU GMP Annex 11 compliance).

🏗️

Lesson 6.1

Case Study — VMP for a New Pharmaceutical Building

🎯 Learning Objectives

Write a complete project VMP from scratch
Build a C&Q matrix for a complex building project
Apply all VMP principles to a real-world scenario

Project Context

A pharmaceutical site is constructing a new building for sterile preparation and sterilization of filling line materials. The building includes:

Grade C preparation rooms (6 rooms) + Grade D support areas
Washing area (1 spray washer + 1 large container cabinet)
2 double-door autoclaves (Grade C)
Water system (PW + WFI + Clean Steam)
7 HVAC units serving classified and non-classified areas
3 deep freezers (-40°C) + 1 cold room (+5°C)
Extensions to: SCADA monitoring, ERP, batch record system

VMP Scope Statement for This Project

This VMP covers all qualification and validation activities for the new building project, referenced under Change Control CC-2024-0001. It applies to all GxP systems listed in the C&Q Matrix (Annex 1) and covers EU GMP, FDA 21 CFR 211 and Swissmedic requirements applicable to the products manufactured.

C&Q Matrix Extract — High GxP Systems

System	GxP	DQ	FAT	IQ	OQ	PQ	CSV
Autoclave #1 & #2	Direct	✓	✓	✓	✓	✓	Cat.4
Spray washer	Direct	✓	✓	✓	✓	✓	Cat.4
HVAC Grade C (7 units)	Direct	✓	—	✓	✓	—	Cat.4
Water PW/WFI/PS	Direct	✓	—	✓	✓	✓	Cat.4
Deep freezers (-40°C)	Direct	—	—	✓	✓	—	—
SCADA extension	Indirect	—	—	✓	✓	—	Cat.4

⚠️ Key Learning Point

Notice that PQ is required for autoclaves and the water system — because their performance directly impacts product sterility (patient safety). For HVAC in Grade C, OQ is typically sufficient unless a specific environmental PQ is required by the process risk assessment.

🏗️

Leçon 6.1

Contexte du projet — Bâtiment N

Le projet

Un site pharmaceutique construit un nouveau bâtiment (Bâtiment N) pour remplacer et étendre ses capacités de production. Ce bâtiment est encadré par un Change Control chapeau regroupant tous les sous-projets.

Contenu du bâtiment

Zone	Classe GMP	Activité
Salles de préparation (N036 à N049)	Classe C	Préparation solutions pharmaceutiques
Salles de pesée (N039, N048)	Classe C + flux laminaire	Pesées matières premières
Laverie (N041)	Classe C	Lavage matériel de production
Stockage attente lignes (N024)	Classe C	Stockage matériel propre
SAS habillage, transfert, déchets	Classe D	Flux personnel et matériel
Zones de réception, décongélation	Non classée	Logistique, stockage grand froid

Équipements principaux à qualifier

2 autoclaves (stérilisation matériel)
1 cabine de lavage automatique gros contenants
1 machine à laver matériel des remplisseuses
15 Centrales de Traitement d'Air (CTA)
2 cabines de pesée
Systèmes informatisés : GTC (Desigo CC), système de contrôle d'accès (CAC14), système Cleansuite (interlock portes)

Utilités présentes

Azote pharma, air comprimé (industriel + process), eau PPI, eau purifiée (EPU), vapeur propre, eau de ville, eau chaude, eau glacée, eau adoucie, vapeur industrielle, électricité.

📝

Leçon 6.2

Structure du Plan de Validation Bâtiment N

Stratégie documentaire adoptée

Pour un projet de cette taille, l'équipe projet a retenu la hiérarchie suivante :

Architecture documentaire Bâtiment N

PV-N-000 — Plan Directeur pour la Validation du Bâtiment N (niveau chapeau)
Contient : Matrice Commissioning & Qualification de TOUS les équipements du Bâtiment N

PV-N-SI — PV systèmes informatisés Bâtiment N

PV-N-CTA — PV locaux et CTA Bâtiment N

PV-N-AUT — PV Autoclaves Bâtiment N

PV-N-LAV — PV Machine à laver / Cabine de lavage

💡 Bonne pratique organisationnelle

Sur les grands projets, il est courant de diviser le PV global en plusieurs PV thématiques (locaux, équipements, SI…). Chaque PV thématique est plus facile à gérer et à approuver. L'important est que le PV chapeau référence tous les sous-PV et contienne la matrice globale.

Gestion des Change Controls du projet

Le PV Bâtiment N identifie 13 Change Controls distincts, chacun lié à une zone spécifique :

Référence CC	Périmètre	Locaux
CC-2022-001	Zone préparation UP1	N036, N037, N038, N039, N040
CC-2022-002	Zone préparation UP2	N045, N046, N047, N048, N049
CC-2022-003	Zone Laverie	N041, N042, N060
CC-2022-004	Locaux communs Classe C et D	N056 à N069 (partie)
CC-2021-005	Magasin technique	Zone NC (R+2)

📋

Leçon 6.3

Paramètres critiques des locaux — exemple réel

Spécifications HVAC du Bâtiment N (extrait)

Voici les paramètres critiques définis dans le PV pour les salles de préparation Classe C :

Local	Classe GMP	ISO repos	ISO activité	Pression	Taux brassage	Température	HR
Salle préparation N°1 (N036)	C	ISO 7	ISO 8	45 Pa	20 V/h	18–22°C	50% ±10%
Salle pesées 1 (N039)	C	ISO 7	ISO 8	25 Pa	20 V/h (100 V/h ss flux)	17,5–20°C	<45%
Laverie (N041)	C	ISO 7	ISO 8	38 Pa	20 V/h	18–22°C	50% ±10%
SAS transfert produit D (N014)	D	ISO 8	N/A	15 Pa	20 V/h	18–22°C	50% ±10%

⚠️ Ce que le PV doit fixer — et que l'OQ devra prouver

Tous ces paramètres (pression, taux de brassage, température, HR) sont des exigences du PV. L'OQ des CTA devra démontrer que chaque local respecte ces valeurs dans les deux états (au repos ET en activité). Les critères d'acceptance de l'OQ sont directement tirés du PV.

Stratégie de qualification des locaux et CTA

DQ : Vérification SBU vs CCTP (QSI), CCTP vs offre fournisseur (QSII), matrice de traçabilité (QSIII), revue de conception
FAT : Non applicable pour locaux et CTA (installés directement sur site)
SAT / PV réception : Tests de mise en service par fournisseur — vérification bonne régulation température
IQ : Formulaire IQ site + fiches de test spécifiques
OQ : Protocole dédié par zone (vérification pression, taux brassage, température, HR, flux air Grade A pour zones concernées)

🔍

Zoom Terrain

Règles d'écriture et de gestion des qualifications — Cas pratique

Le PV Bâtiment N précise explicitement les règles opérationnelles à respecter pendant toute la durée du projet. Ces règles sont souvent absentes des VMP théoriques mais essentielles en pratique :

Règle	Détail
Bonnes pratiques documentaires	Procédure BPD site — applicable à tous les documents de qualification
Prise de connaissance protocole	Formulaire de prise de connaissance — signature obligatoire avant chaque test pour toute personne intervenante
Identification équipements en qualification	Étiquette/formulaire d'identification "En cours de qualification" — apposé sur l'équipement et archivé avec l'IQ
Enregistrement des déviations	Formulaire "Déviation en cours de validation" — pour toute anomalie rencontrée pendant les tests
Déviations sur lots commercialisables	Déclaration d'événement qualité selon la procédure site (en plus du formulaire déviation)
FAT/SAT fournisseurs	Protocoles rédigés par fournisseur, transmis AVANT exécution au groupe de qualification pour vérification

✅ Leçon clé

Un Plan de Validation projet bien rédigé ne se contente pas de lister les équipements à qualifier. Il fixe aussi les règles opérationnelles qui s'appliqueront à toutes les équipes pendant le projet. Cela évite les ambiguïtés et uniformise les pratiques sur un projet impliquant souvent plusieurs entreprises (client + fournisseurs + sous-traitants).

Your AI agent for pharmaceutical qualification.

Field expertise,accessible to all

CQV Experts

CDMO & Big Pharma

International Regulations

Recognized Certificate

Ayoub Habchi

One platform.Every step of your career.

The first AI agent built for pharma professionals

Protocol Engineer

Audit Simulator

Deviation Analyst

Career Navigator

Regulatory Advisor

Start learning. For free.

CQV Fundamentals

Validation Master Plan (VMP)

IQ / OQ / PQ Protocols

GAMP 5 & CSV

GMP Masters Certificate of Completion

What sets us apart

100% from the field

Certificate of Completion

Lifetime access + updates

What our learners say

Invest in your expertise

Ready to startyour journey?

CQV Fundamentals

Introduction to CQV & Regulatory Framework

The Three Components

Commissioning

Qualification

Validation

The CQV Lifecycle (ASTM E2500 & Annex 15)

Why is CQV mandatory?

EU GMP Annex 15 — The European Reference

Key Changes in the 2015 Revision

FDA Process Validation Guidance (2011)

Applicable ICH Guidelines

GAMP 5 — Software Categories

🔍 Field Insight — Terminology Varies by Company

Client Side (Pharma Company)

The CQV Engineer — Key Competencies

Les trois composantes

Le Commissioning (Mise en service)

La Qualification

La Validation

Le cycle de vie CQV (ASTM E2500 & Annex 15)

Pourquoi le CQV est obligatoire ?

EU GMP Annex 15 — La référence européenne

Les grands changements de la version 2015

FDA Process Validation Guidance (2011)

ICH Guidelines applicables

GAMP 5 — Catégories logicielles

🔍 Zoom Terrain — Le vocabulaire varie selon les entreprises

Côté Client (Pharma)

L'Ingénieur CQV — Compétences clés

CQV Documentation

What is a VMP?

Mandatory VMP Sections (Annex 15)

What is an URS?

URS Structure — Key Sections

What is a DQ?

The 4 DQ Steps (Terrain Standard)

Qu'est-ce que le VMP ?

Contenu obligatoire d'un VMP

🔍 Zoom Terrain — VMP en contexte industriel

Qu'est-ce qu'un URS ?

Qui rédige le URS ?

🔍 Zoom Terrain — SBU et CCTP dans un grand projet

Règles de rédaction des exigences

Règle 1 : "What, not How"

Règle 2 : Chaque exigence doit être testable

Règle 3 : Une seule idée par exigence — Numéroter chaque exigence

Exemple complet — URS d'un Autoclave (extrait)

Exigences Fonctionnelles

Exigences GMP & Réglementaires

La Traceability Matrix

Qu'est-ce que le DQ ?

Format type du DQ

Your AI agent for
pharmaceutical
qualification.

Field expertise,
accessible to all

One platform.
Every step of your career.

Ready to start
your journey?

Validation Master Plan
(VMP / PDVS)